陕西北元化工公司包装工段向质量要效益成果显著

2016年是陕西北元化工集团有限公司的质量年，也是该公司的效益年，在全员参与降本增效的氛围中，化工分公司包装工段大刀阔斧的走在效益创造的道路上，班组从降低检修费用、加大原材料的控制等入手，向质量要效益，硕果累累。

包装工段是公司主产品聚氯乙烯树脂生产的最后一道工序，每年100万吨的产品从包装工段下线进入发运营销输送到客户，包装的质量管理直接关系公司的产品销售，年初，工段就定下“着眼质量，向质量要效益”的目标，通过一查、二控、三比、四改来全面提升质量，创造效益。

一查，查质量隐患，工段的质量问题主要有封口不好、袋重不足、垛型散乱、树脂污染等，2012年、2013年工段都曾经发生过封口不好、袋重不足等问题被客户投诉事件，在PVC行业持续萎靡的行业现状下，如果发生客户投诉，可能会造成客户的流失，会给公司造成很大的经济损失。今年以来工段健全质量管理，每周下发质量通报考核，将热合封口、喷码机喷印质量、码垛垛型及库房树脂污染情况均纳入考核中，岗位员工、班组兼职质量员、班长各负其责，每天检查包装袋重，确保袋重不得低于25.07kg，对不符合标准及时处理并严肃考核。截止8月25日工段累计排查质量隐患243条，并予以全部整改，据统计，每月质量隐患呈明显下降趋势，通过查质量隐患，避免了客户投诉，减少了成品树脂在发运营销上的消耗。

二控，控制质量指标，水分、流动性、筛余物等指标是影响树脂等级比较明显的因素，之前这些数据由包装工段取样，质量管理科化验后判定，但在实际生产过程中发现如果聚合输送的树脂异常，优等品降级为一等品，等到化验结果出来后再联系聚合检查处理问题，会造成大量经济浪费，针对这种情况，工段联系公司质检部门负责培训包装员工，在包装工段增加了简单流动性、水分及筛余物检查，要求每班随时对水分进行检查，对单线筛余物检查不少于2次，每2小时对流动性进行一次化验，发现问题及时汇报分厂管理人员，并联系聚合工段调整，通过采取这种有效措施，能及时发现问题，避免质量问题的扩大化，避免了不必要的损失，今年以来，工段内部及时发现了7起较大问题。

三比，比袋重控制。公司规定包装袋重要求控制在25.07—25.30kg，为了满足客户的需求，又能降低公司物料的损失，工段在公司误差范围内，提出将包装袋重控制在25.16-25.23kg，为了袋重控制指标在合理范围内，工段从树脂的流动性检测、改造称重设备稳定性、提升员工的操作能力等当面入手，内部开展了袋重控制比赛，每天由白班班长、技术员抽检，各班上班期间连续抽检20袋，超出25.16-25.23kg范围不超过6袋，每月月底汇总奖励考核，目前控制袋重合格率大于98%，每袋可降低0.07kg，为公司增加了创收。

四改，改造过程控制，聚氯乙烯树脂生产过程中主要集中在聚合工段，由于聚合生产中会有检修和设备故障的发生，很有可能伴随金属物或者塑化片的产生，这些质量隐患将会给下游客户带来不便，造成客户的流失，如何有效控制排除是质量管理的重点。为此，包装工段集思广益，采纳意见在包装料仓管线增加22台除铁器和筛网，能及时格挡和排除上游工段产生金属物和塑化片进入成品树脂。之前工段金属检测仪设置值偏小并且与包装机不联锁，工段积极调整改造，调整了金属检测仪数值，改造后只要金属检测仪报警，包装机联锁停车，便于岗位员工及时排查金属问题，通过这些措施，彻底控制金属物和塑化片，避免客户投诉，提高公司质量优等品率。

通过以上四项措施，包装工段的质量管理取得较大的进步，大大提高了公司树脂质量，减少客户投诉，降低公司成本，取得了直观的经济效益，隐形的效益更是不可估量，在向质量要效益的道路上，相信化工分公司包装工段会走的越来越好。