华塑股份：高质量发展靠降低物耗

    日前，安徽华塑股份有限公司的运营数据出炉：今年1~5月，该公司盈利1.5亿元，全年目标任务已基本完成。据该公司相关负责人介绍，华塑股份在近几年能够实现高质量发展，得益于公司的精细化管理，让物料循环起来，能耗不断下降。
　　降低物耗 扭亏为盈
　　2013年，华塑股份建设基本完工，从生产调试过渡到正式运行。但由于一些装置开开停停，产量低位徘徊，经营亏损严重。
　　经过调研，该公司找到了影响生产的最大瓶颈——电石破碎能力满足不了下游生产。随后，华塑股份新建了3条破碎线(两开一备)，使破碎能力由原来的30吨/小时提高到120吨/小时以上。该公司采取电石气体输送工艺，将5毫米以下电石粉料采用氮气气力输送，利用密闭循环方式，将电石物料送至电石料仓，输送氮气经过除尘后返回压缩机入口，实现循环利用。
　　去年，通过乙炔硫酸清净系统改造，该公司硫酸消耗由之前的每吨氯乙烯80千克降为25千克。按年产40万吨氯乙烯计算，年节约硫酸约2.2万吨，硫酸单价按300元/吨计算，每年节约660万元。今年，华塑股份荣获安徽省“十二五”节能先进单位称号。
　　细算小账 收获大增
　　1千瓦时电耗煤多少克、1吨PVC耗电石多少吨、电石废渣如何制石膏、富余蒸汽怎么利用、氢气如何回收……华塑股份精打细算，细抠消耗指标，主动对标国内先进行业，用创新点亮了增效这盏明灯。
　　去年以来，该公司把目光聚焦到主产品PVC单耗上，增加2台发生器，控制乙炔水比，抓住包装线跑冒滴漏等问题，吨PVC电石单耗由1.41吨降到1.38吨，每年按照42万吨PVC计算，可节省近3000万元。正是跨过吨PVC电石单耗1.38吨这一小步，成就了公司发展的一大步。
　　同时，该公司还紧盯电石的单耗指标。电石厂每年生产电石56万吨，消耗炭材40万吨。通过不懈努力，生产1吨电石消耗炭材由原来0.77吨降至0.65吨，年节省炭材5.3万吨;生产1吨电石消耗石灰由1.05吨降至0.94吨，年节省石灰5万吨。这让电石厂由耗能大户，变成节省大户。
　　循环利用 吃干榨尽
　　电石厂往往会产生焦粉、石灰粉两种废渣，进入电石炉影响炉况，卖掉差价又大，怎么办?该公司借鉴山西煤粉成球的成熟技术，嫁接焦粉和石灰粉成球，经过反复探索，“两球”试验一举成功，既解决了废渣的问题，每年还可节约近3000万元。“两球”的成功运用，成为电石行业的首创，一些电石厂家纷纷来“取经”。
　　华塑股份还加强对“三废”的治理，大力推进废物资源化利用。其中，乙炔单元水资源循环使用率达到90%以上;制氮机由原来的9台运行，减少到现在的7台运行，每年节省80多万元。
　　据了解，从大胆采取乙炔气体输送，到废硫酸的处理、电石渣制脱硫石膏、电石废渣制水泥等，华塑股份共有27种废渣，其中24种得到循环利用