2013年中国新材料产业发展潜力巨大 成为新增长点

    作为我国战略性新兴产业，新材料产业起步较晚，但近几年已得到不少发展。2010年新材料产业产值6500亿元，2011年已突破8000亿元。2012年的初步测算，增长率将在25%以上，产值突破万亿元。尽管如此，业内专家指出，2013年中国新材料产业发展潜力巨大。一方面，战略性新兴产业的快速发展将带动新材料产业的市场需求。另一方面，我国传统产业的结构调整，迫切需要以新材料作为新的增长点。
　　工信部原材料司副司长高云虎日前表示，“目前，中央财政已设立了战略性新兴产业发展专项资金，863、973等科技专项也将加大对重点新材料开发的投入力度，国家对新材料重点产业基地、公共服务平台等建设的投入力度也将加大。2013年，国家还将逐步开展新材料企业的认证工作，推进建立新材料产业联盟，完善新材料产业技术标准体系，引导和规范新材料产业有序发展。”
　　高云虎认为，2013年新材料产业的发展重点将主要体现在三个方面：“一是保障轨道交通、能源、航空航天等重大工程建设的关键材料，如高品质特殊钢、高强轻型合金及其复合材料等。二是符合节能、环保及民生等需求的材料。如稀土发光材料、水处理膜、储能材料等。三是能占领国际前沿领域的重大材料开发和应用。如新型纳米材料、生物功能材料等。”
　　他表示，国内新材料产业在企业认证、统计监测等方面的工作起步较晚，行业管理工作还有待进一步完善。在管理体制没有健全的同时，各地发展新材料产业的热情高涨，这不可避免地带来一些盲目和重复建设问题。而这也将成为2013年新材料作为产业发展的一个不稳定因素。
　　
高性能纤维：产能及下游需求仍将较快增长
　　2011年，我国高性能纤维行业整体保持快速增长，PAN基碳纤维、对位和间位芳酰胺纤维等6种主要高性能纤维产能合计约16万吨/年。但由于原料质量不稳定、产业化技术水平有待提高，我国大部分品种的高性能纤维的实际开工率较低，国内产品的产量与质量远远满足不了日益增长的需求，尤其是高端产品市场仍被国外厂家所占有。国内供需矛盾依然十分突出。
　　2011年，我国PAN基碳纤维、对位和间位芳酰胺纤维等6种主要高性能纤维消费量约为9.3万吨，总产量约7.4万吨，总体自给率达到79%左右，但各品种差异较大，PAN基碳纤维及对位芳纶的自给率较低，均为20%左右。2011年我国玻璃纤维总产量279万吨，产能约305万吨。由于新兴产业等高端市场的需求和各主要生产企业自身节能减排的需要，高性能玻璃纤维产能和产量迅速增加。
　　我国高性能纤维行业存在的主要问题，具体到各重点品种略有不同。国产碳纤维强度低、分散性大、性能不稳定；碳纤维装备及其工程化工艺技术制约着我国碳纤维产业的发展；原丝技术等关键工艺技术和制造装备亟待改善；碳纤维行业低端产品大量过剩，高性能碳纤维依然依赖进口，生产效率低，成本高等。
　　对位芳纶的产品性能不稳定、品种少、系列化程度低，产品供应偏紧，工程化关键技术、主要原料生产技术、关键设备的加工制造技术等急需提高。间位芳纶和UHMWPE应用研发能力薄弱，下游领域急需拓展。PPS技术产品品种少，高端产品严重不足；行业规模小，产品供不应求等。PTT面料开发技术还不成熟，市场认同度有待提高。
　　虽然高性能玻璃纤维的生产规模发展较快，但主要是初级产品，产品品种规格少，质量和性能不稳定，高端产品的规模化生产技术尚有待于进一步开发。另外，系统化的高性能玻璃纤维的应用研究滞后，缺乏高性能玻璃纤维的相关技术标准，难以引导下游应用领域的扩展。
　　预测指出，2013年，高性能纤维产能及下游需求仍将保持较快增长。随着芳纶产能的快速增加，对位芳纶的市场缺口逐步缩小，间位芳纶将继续扩大对外出口，同时国内过滤织物领域的竞争将加剧。PAN-CF（T700）、PTT树脂等仍将存在较大的市场缺口。
　　从各品种趋势看，PAN-CF市场竞争日益激烈，新型碳纤维原丝及工艺技术将改变产业格局；间位芳纶积极开拓下游应用；对位芳纶产业化进程加快；UHMWPE纤维在防弹材料领域将大有作为；进一步推进PPS纤维在环保领域的应用；生物法PDO技术有待进一步优化，PTT纤维产能将迎来快速增长等。
　　
膜材料：膜技术存在很大发展空间
　　2010年，我国膜产值超过300亿元，占全球膜市场的10%左右。全国从事分离膜研究的科研院所、大学近100家，膜制品生产企业达300余家，工程公司超过1000家，已初步建立了较完整的高性能膜材料创新链和产业链。据统计，2011年膜协会常务理事中23家制作膜元件的企业累计实现膜元件收入26.03亿元，同比增长约40.34%，总销售收入48.78亿元，同比增长35.37%。
　　近十年来，中国的膜技术的总体水平有了很大的进展，但与国际技术先进国家水平的差距仍然很大。问题主要表现在：生产现代化、产业化程度低；原料不规范；工艺参数未严格控制，产品质量不稳定；膜的品种少，应用范围小；应用的工艺设计、系统成套能力、膜组件水平、相关机电产品等方面，尚未达到国际先进水平，远不能满足国内市场需求，膜技术存在着很大的发展空间。
　　从技术层面看，提高膜的通水量和减少膜污染（包括膜污染引起的膜更换）是推广膜生物反应器工艺的重要因素。因此，研发新的膜材料、利用新工艺改善膜结构以提高膜的通水量和抗污染能力是21世纪膜材料研究和发展的重要方向。
　　膜工艺作为水处理的重要手段，对污水处理、工业废水的处理和资源化利用有重要的战略意义。传统的污水处理厂是规模越大越经济，膜组件的投资则与规模成正比。当今科研的重要方向依旧是研发更高最大经济流量的膜组合工艺，建立大规模膜工艺水处理项目。
　　
工程塑料：2/3的工程塑料仍依靠进口
　　我国工程塑料虽然起步较晚，但发展迅速，已逐步形成了具有树脂合成、塑料改性与合金、加工应用等相关配套能力的完整产业链。目前我国五大通用工程塑料［尼龙、聚碳酸酯、聚甲醛、聚对苯二甲酸丁二醇酯（PBT树脂）、聚苯醚树脂］均已实现批量生产，而特种工程塑料除聚苯硫醚、聚酰亚胺、聚醚醚酮初步实现产业化外，其他多数处于生产开发和应用研究阶段。
　　近年来有近2/3的工程塑料产品仍然依靠进口，大部分市场被国外厂家所占有，但随着国内供应量的增加，自给率逐步提高。2011年我国工程塑料消费量接近240万吨，总产量约90万吨，自给率约37%。
　　近几年我国工程塑料行业虽然发展迅速，但仍然存在一些问题。一是产品基础原料国产化程度很低。由于生产技术落后，主要靠引进国外技术，而且生产装置规模较小、产品种类少，企业多从事工程塑料改性，生产基础原料的企业较少，在很大程度上制约了我国工程塑料的发展。二是新产品研发投入不足，自主创新能力不强。三是国家知识产权意识淡薄，研发成果容易外散。四是产业链间缺乏有效的合作机制，重视产品开发而忽略应用开发等。
　　目前，国内工程塑料产业呈现出几大特点，即合金发展快、竞争激烈、原料为软肋。今后工程塑料行业将立足高端、特色专用化发展方向。随着汽车轻量化的发展趋势，预计到2030年，发达国家每辆汽车平均用塑料量将达到500千克以上。由此可见，汽车业的发展对工程塑料的发展前景具有十分重要的影响。