海化加强自主创新 以循环经济理念推进节能减排

    “过去白白烧掉的火炬气，现在通过这条管道全部回收用来掺烧锅炉，一年下来年回收的火炬气折标煤1万多吨，既做到了无害化，又实现了资源化。”9月27日，在满负荷生产的山东海化集团热电分公司，总工程师朱高波指着12#锅炉旁的一条管道告诉记者。这只是山东海化集团以循环经济理念推进节能减排的一个亮点。　　　　 
　 “废渣”变“香馍”　　 
　　电石法PVC生产工艺中产生的电石泥废渣如何处理，一直是困扰行业发展的一个难题。电石泥的主要成分是氢氧化钙，而纯碱生产中恰好需用氢氧化钙作原料。于是，海化工程技术人员经过科学论证，技术攻关，成功地开发出具有自主知识产权的电石泥替代石灰乳生产纯碱新技术，把氯碱树脂公司的电石泥废渣送到与其毗邻的纯碱厂全部利用，实现了纯碱、氯碱、PVC（聚氯乙烯）在产业链上的“连理”，从根本上解决了聚氯乙烯树脂企业电石泥废渣环保利用的难题。 
　　“两碱”喜结“连理”后，氯碱树脂公司直接节省环保设施建设投资1500多万元，省下了一个占地1000亩的废渣存放池，每年节约排污费1000多万元，纯碱厂也因此每年节省原材料费用4400万元。　　 
　　“废气”变“燃煤”　　 
　　将石油化工装置产生的CO2尾气用于纯碱生产，实现石油化工与海洋化工装置的联姻。 
　　与纯碱厂紧邻的是海化集团石化分公司，其制氢工序产生含二氧化碳、氢气的废气。这些二氧化碳气量正好与纯碱厂完全利用氯碱树脂公司的电石泥量相匹配，经处理回收氢气后，将这些二氧化碳气用管道送到纯碱厂，不仅使石化分公司因回收氢气而获益，而且使纯碱厂全部吃掉20万吨电石泥，同时还提高了纯碱收率，降低了原料消耗。这样就在不再增加石灰窑的情况下，将电石泥全部利用，每年减少石灰石消耗17万吨，减排二氧化碳气0.84亿立方米，节约焦炭折标煤1.46万吨。此项目获国家节能奖励资金540万元。 　 
　　“废水”变“肥水” 　　 
　　化工企业是用水大户，生产过程中会产生大量的废水，海化集团通过一水多用、循序循环用水、技改节水等措施，对产生的“废水”进行综合利用，使“废水”变成了“肥水”。 
　　海化集团年产纯碱200多万吨，每年要产生1600多万立方米废液。如果这些废液直接排海，渤海莱州湾近海的梭子蟹、对虾、蛤类等各种海产品将难以生存。为破解这一难题，保护海洋生态环境，海化经过科技攻关开发出综合利用制碱蒸氨废清液生产氯化钙工艺，将进入系统的废液全部利用，创造了蒸氨废液不排海的先例。 
　　在离子膜烧碱生产中，同行业中普遍采用淡水洗涤原盐，海化工程技术人员经过流程再造，改淡水为地下微咸水，并将洗盐水送往纯碱厂，不仅在碱厂吸收了原盐作原料，而且每天节约淡水300立方米，不到半年就收回了全部投资。在海化硫酸钾厂，还开发出利用制盐苦卤生产硫酸钾新技术，将晒盐后的苦卤全部综合利用，年产硫酸钾2万吨，氯化镁10万吨，为苦卤化工行业闯出了一条新路。 
　　在循环理念指导和自主创新驱动下，海化人越来越认可“废物是放错了地方的资源”这一观点。据介绍，该企业先后自主开发出利用制盐苦卤生产硫酸钾、新型高效沸腾干燥床烘干煅烧纯碱、电石泥废渣替代石灰乳生产纯碱、MES先进控制系统在纯碱生产自动化中的应用、氯化钙装置节能防垢等新技术，在纯碱、溴素、苦卤化工、精细化工等产业上拥有专利25项，其中70％为发明专利。