巴陵石化规范各环节生产管理 提升清洁生产水平

    巴陵石化在推行清洁生产过程中，加强原辅料、互供料的质量控制，采用优质原料，致力于用无害或少害的物料来替代生产过程中使用的有害原料，规范生产工艺管理，优化工艺控制过程，生产清洁产品，履行对客户及广大消费者的郑重承诺。与此同时，通过优化控制，每年可降低原辅材料消耗29万多吨，减少新鲜水及化学水消耗200多万吨，降低电耗70多万度、蒸汽24万多吨，在增加6000多吨产量的同时，减少废水、废气及废渣产生量逾100万吨。
    该公司严格进厂原油质量指标管理。原油采购以原油预测PIMS系统为依托，建立了原油分析和评价系统，优选硫、酸含量和原油轻质化API度适应装置特性的原油。今年2月份，公司共退回了3万吨因酸值超出指标的一种原油，规避了因加工含酸油对产品质量带来的风险。通过加工含硫量低的石腊基海洋原油，大量降低了炼油装置的硫排放量。
    他们严格煤炭进厂质量指标管理。生产部组织修订了原料煤系列标准，每周组织召开原料煤沟通协调会，每月组织召开煤炭质量例会，对入厂煤、入炉煤质量及入厂煤采样制作分析化验工作进行考评，加强煤炭质量的监督与管理，每月进行内、外部比对，提高煤炭质量管理水平，煤炭机采率累计达96%以上。
    该公司还严格大宗原料、溶剂和互供料进厂指标管理。公司重点对外进苯、丁二烯、原盐等进行跟踪，对丁二烯、原盐、苯、苯乙烯组织了不合格品评审，到生产厂了解情况，沟通交流，防止不合格品的非预期使用。公司积极组织召开己内酰胺-环己酮质量攻关协调专题会，环己酮事业部生产的己内酰胺用环己酮和己内酰胺部生产的己内酰胺，通过质量攻关，产品质量均达历史最好水平，其中，己内酰胺优级品率91.92%，超过90%的攻关目标。今年4月份，合成橡胶事业部逐步采用低毒的2，6二硝基对甲酚苯乙烯阻聚剂替代了属剧毒化学品的2，4二硝基苯酚，降低了化学原料对人体和环境的污染伤害。
    在规范生产工艺管理，优化工艺控制过程方面，该公司生产部按照清洁生产的理念优化生产调度，严格非计划停车管理，制订了火炬气运行管理办法，在稳定生产装置运行的同时，降低污染物排放。及时将清洁生产成果固化到操作规程中，对合成橡胶事业部苯乙烯精制工艺技术规程、凝聚岗位工艺技术规程，环己酮事业部循环水装置工艺技术规程等进行了修订。4月份以来，生产部每周抽查生产装置工艺纪律执行情况，并将发现的问题在公司调度会上通报，督促事业部整改。1至10月，该公司A类工艺指标控制合格率均实现目标值。 
    该公司还狠抓现场管理，严控上游装置主要污染源。他们重点对上游装置排污进行强化管理，加大对异常排污和跑冒滴漏的检查、督促与考核力度，减少对下游的冲击。加强排污过程监测和监控管理，将环保监测频次由每周5次改为每天监测和利用连续采样器进行24小时抽查采样的监测方式，加大了对环氧有机氯系列、环己酮、己内酰胺、炼油及污水处理装置排污监测的力度，及时提供排污信息，实施异常监测数据分析报告制度。
    为有效控制生产装置排污总量节水减排，该公司在完善内部排污收费机制的基础上，通过调整排污收费标准、继续实施按月征收和排污费直接进入当月生产成本等手段，加大排污收费力度，及时准确反映单位环保管理水平和生产装置排污状况。对检修、洗罐等作业，该公司要求必须报批检修计划，对作业产生的污水排放，要求进行采样分析，并办理临时排污许可证。对特殊排污采取征收排污费的办法控制特殊排污次数和数量。为此，大部分事业部检修作业票增加了环保“零排放”措施，由车间环保员签字确认后才能开工作业。