烧碱能耗“十二五”指标能否达到

    国家《节能减排“十二五”规划》综合工作方案对氯碱行业的主要产品烧碱提出了较为具体的指标，即单位产品烧碱（离子膜）综合能耗要由2010年的351千克标准煤/吨下降到330千克标准煤/吨。目前距离2015年底只有一年半的时间，氯碱行业能否达到这一能耗指标？还存在哪些问题？未来应该如何加以改进？
　　企业：完成指标有一定信心
　　国家《节能减排“十二五”规划》综合工作方案要求：单位产品烧碱（离子膜）综合能耗要由2010年的351千克标准煤/吨下降到330千克标准煤/吨，这21千克标准煤/吨能耗的下降幅度，意味着单位产品离子膜烧碱的电耗要下降170千瓦时/吨，这对烧碱生产的电耗降低而言，并非一个小数字。但记者在采访中发现，受访企业均表示他们自己的电耗在行业当中都是很低的，可以达到这一指标。
　　另一方面，氯碱行业内动力消耗部分已经基本改造完成，例如企业所用氯气输送泵从纳式泵（液环）改成了透平机，6万吨/年烧碱产能电机从300千瓦降到了180千瓦，同时积极采用变频等技术，电耗降低幅度也很大。
　　此外，未来氧阴极技术的应用，还可将烧碱单耗从2100千瓦时/吨降到1550千瓦时～1600千瓦时/吨。
　  表示能够完成能耗指标的都是已经进行了膜极距改造的企业。那么，行业整体达到指标的情况又将如何呢？
　　在行业过快的产能增长及国家为实现节能减排和调整产业结构出台的一系列相关政策面前，氯碱行业整体的节能减排压力很大，尤其是这21千克标准煤/吨的能耗降低，行业完成起来并不容易。
　　根据氯碱协会提供的数据，从2013年30%烧碱综合能耗情况看，其中隔膜法综合能耗已从2009年的768千克标准煤/吨下降到668千克标准煤/吨，离子膜法综合能耗从419千克标准煤/吨下降到332千克标准煤/吨，行业平均综合能耗则从534千克标准煤/吨降到352千克标准煤/吨。从中可以看出，2009~2013年的5年内，行业内通过产品结构调整和节能技术的推广应用，隔膜法电解槽经过了普通阳极到扩张阳极改性隔膜技术改造，加上一次盐水过滤技术的不断提高，使得烧碱单位产品综合能耗呈现逐年递减的趋势。但从目前情况来看，隔膜法烧碱的能耗情况已经达到了一定水平，基本已不再具有节能空间。
　　在能耗方面，协会在去年已经对烧碱能耗限额标准进行了修订，例如对现有30%离子膜烧碱的能耗要求从500千克标准煤/吨下降到375千克标准煤/吨，但因为行业装置水平千差万别，这个指标可能要淘汰掉20%的企业。那么，完全有理由推断：要将能耗降到330千克标准煤/吨，淘汰的企业将更多，实现的难度只会更大。
　　“目前完成这个指标困难并不小，主要是因为氯碱行业经过10年的发展进程，现阶段隔膜法烧碱装置还有210万吨未被改造，离子膜烧碱电解槽的装备水平也参差不齐。既有大单极离子膜电解槽，还有复极式离子膜电解槽，包括自然循环普通低电密电解槽及自然循环高电密电解槽等，各类装备的投资以及吨碱的成本，以及其经济运行的电耗等水平都不一样。所以对于3850万吨/年规模的氯碱行业而言，要达到统一的降耗标准并不是件很容易的事。”中国氯碱工业协会秘书长助理张鑫告诉记者。
　　张鑫分析认为，全行业离子膜烧碱生产完成21千克标煤/吨的能耗降低之所以有一定难度，从30%离子膜烧碱的制备工艺上讲，蒸汽消耗量下降的可能性不是很大，唯一可以下降的是电耗，吨碱能耗下降21千克标准煤折合成电耗，就相当于降了170千瓦时的电。企业实施膜极距改造，节电幅度可以在150～200千瓦时/吨，但是由于行业内整体的装备水平千差万别，实施膜极距改造的进度和进程，也往往与企业当前面临的经济形势及其自主资金支持改造的力度密切相关。由于一些企业目前资金上有困难，改造的程度和达到的节能效果自然各不相同。
　　此外，张鑫认为，在目前氯碱行业的180家企业中，有很多是新进入的企业，这是2009年以后行业经济效益较好所致。许多相关行业的企业进入到氯碱行业，成为该行业发展中的一大特点，但是其管理水平与本行业企业的管理水平还有一定差距。
　　从现在到2015年还有一年半左右的时间，企业还可以进行改造。国家有强制性要求，企业不干不行。但能不能达到国家指标的要求，就看企业有没有资金支持改造了。
　　专家：达不到被淘汰是必然
　　对于这一指标的意义和能否完成，石油和化学工业规划院副总工程师蔡杰表示，这个指标虽然要求高，但还是能达到的。在目前氯碱行业产能严重过剩的情况下，能耗约束性标准还是定得适当高一点好。如果设备改造仍达不到指标的话，说明它确实没有什么竞争力了，淘汰也属必然。
　　在蔡杰看来，新建的、规模较大的氯碱企业都能达到该指标，那些老一点的企业经过改造也能达到，也就是说大部分企业均不会被指标卡住。如果说有一点争议就在于，2005年以前上马的老装置，要降低能耗需再投资，会增加企业的成本。尤其是在目前市场行情不好的情况下，企业在升级改造的投资上会有一点问题。但因为它是一个强制性的指标，等于国家用能耗的指标来淘汰落后产能和限制产能无序增加，有利于规范市场。
　　“目前行业的能力确实太大了，企业数量也非常多，但市场行情这么不好，落后产能和缺乏竞争力的装置还在那里死撑着，退出速度较慢。由于已经不能单纯用装置规模和技术路线来定义落后产能，用简单的行政手段来说谁不行关停谁，现在国家有强制性的节能减排指标，就会对部分企业有所约束。关于这个指标行业内组织专家讨论过几回，标准定得算是比较高，所以肯定是要卡掉一部分因设备陈旧、管理不善等造成能耗过高的企业，要卡不住的话就没有意义了。”蔡杰强调说。
　　而对于今后这一年半时间行业内应该如何努力，张鑫表示，能耗指标应该完成，但不是最终目的。中国已经是烧碱的产能和产量大国，中国氯碱行业要实现由大国向强国的转变，主要靠技术及运行管理水平的进步和提高，实现节能降耗，才能达到行业整体竞争力的提高。现在行业整体已经进入到减速换档期，低增长、低效益和高成本的时代，企业怎样在这样的阶段增强自身竞争力，采取什么样的技术，同时合理地控制成本，这是企业未来能在国内外市场竞争中取胜的资本。
　　具体而言，一方面，企业应不断促进原有装备水平的淘汰升级。应在现有装备的水平上，不断实施技术改造和降耗挖潜，同时提高自身的管理水平，以减少电解槽的非事故性停车，实现离子膜的长周期稳定运行；另一方面，国家也要建立相应的淘汰和退出机制，并对行业节能减排重大专项进行资金支持，以促进行业的结构调整和转型升级。
　　中国氯碱工业协会烧碱专家组组长刘国桢认为，企业应该积极关注和采用先进技术，降低氯碱生产中的直流电费用、盐成本、化学品投入、膜费用、人工成本等各种成本，还要关注超大型电解槽等前沿技术的开发，不断减少能源消耗，提高企业综合竞争力。