江汉油田盐化工“三实招”促进生产经营高效运行

    2012年1月6日，江汉油田盐化工总厂传出喜讯：2011年共生产各类产品63.88万吨，比2010年增产9.01万吨；销售产品39.8万吨，比2010年增销6.4万吨。生产经营呈现高效运行的良好势头。
    做大做强，牢牢掌握市场话语权
    2011年11月24日，在中国石化2012年酸碱盐采购协调会上，盐化工总厂从300多家企业中脱颖而出，被集团公司列为A类供应商。“没有规模经济，产品单一，就没有竞争实力。只有不断做大做强规模，才能牢牢掌握市场话语权。”盐化工总厂负责人说。
    经济总量小，初级化工产品比重大，高附加值的精细化工产品产量有限，品种单一。这些因素，一度是制约盐化工总厂发展的“拦路虎”。进入“十二五”，盐化工总厂围绕做大做强产品总量采取一系列措施。
    在装置运行方面，他们建立“装置运行定期评估”制度，强化安全、设备、质量等管理，大力推行预防性维修，深挖装置潜能。目前，6套漂粉精装置均超设计产能，总产能相当于8套漂粉精装置的产能。
    与此同时，他们牢牢抓住机遇，全面建设川气东送储气库配套盐化工一期工程。目前，川气东送储气库配套盐化工一期工程中的漂粉精项目、离子膜烧碱项目、热电项目、110KV变电站项目等四大主体工程已全部按期投产。2011年，该厂生产精制盐25.5万吨、烧碱16万吨、漂粉精3.8万吨，主导产品产能大幅提升。
    目前，该厂“十二五” 规划项目中的5.4万吨/年消毒剂项目正加紧施工，甘油法环氧氯丙烷项目正积极做好前期准备工作……一个个新建项目的顺利投产，做大了盐化工的经营规模，丰富了产品品种，消除了该厂“成长中的烦恼”，为全面协调发展拓宽了道路。
    提升质量，真诚服务培育忠诚客户
    在做大“蛋糕”的同时，盐化工总厂不断提升产品质量，获得业内认同，烧碱产品被评为湖北省名牌产品，漂粉精产品被评为“国家重点新产品”和湖北省名牌产品。
    他们建立严格的产品质量管理体系，依靠先进的DCS监控系统和中心化验室统一分析化验平台，使产品品质达到国内先进水平。在生产中，他们实行精细化管理，每道工序都有严格的质量控制指标，违规必受处罚，有效减少了产品质量波动现象。
    2011年，盐化工总厂销售人员辗转数万公里，对多家客户进行走访，深入了解产品使用情况，倾听他们对产品及包装的意见，并现场解决问题。一次，一家客户反映碱船有短吨现象，销售部氯碱组业务员李承翔主动跟船押运产品。经过5天的跟踪检查，李承翔找到了产品短吨的真正原因，并快速解决了问题，不但赢得了客户信赖，而且与客户建立起长期的合作伙伴关系。真诚的服务逐步培育出一大批忠诚客户，一些客户甚至舍近求远，专门使用盐化工总厂的产品。
    在国际市场上，盐化工总厂充分利用漂粉精的质量优势和品牌优势，为客户提供差异化、多规格的产品，保证了价格稳定、销量增加。2011年以来，盐化工总厂在中东、非洲和北美洲开发10多家用量稳定的新客户，并在中南美洲、亚洲、欧洲成功举办品牌推广营销。
    节能降耗，“避峰填谷”过紧日子
    2011年，面对生产原材料价格不断上涨、动力成本居高不下等困难，该厂优化资源利用，积极开展技术攻关，降低生产成本。
    针对每年煤耗近8万吨的实际，他们成立技术攻关组，摸索最佳工艺参数。他们使用4500大卡、4600大卡、5000大卡的不同煤炭进行对比试验。经过1个月的连续试烧与计算，他们最终发现，使用4600大卡的煤炭，锅炉的热能供应更加合理、经济，比用5000大卡的煤炭每吨节约生产成本70元。
    在用电方面，该厂采取“峰段少生产，平段多生产，谷段全运行”的分时分段“避峰填谷”生产运行模式，使吨碱电耗同比降低42千瓦时/吨，节约成本936万元。“成本低的多用，价格高的省着用，精打细算过紧日子。” 该厂员工说。
    与此同时，盐化工总厂大力开展技术攻关，节约能耗：掺卤制碱技改项目于2011年5月9日试车成功，掺卤量达20～28立方米/小时，节约大量生产成本；继续实施电解槽涂层及氯气处理和氢气处理技术改造，吨碱综合电耗减少150千瓦时/吨，每年节电700万千瓦时；积极开展烟气余热回收技术改造，对锅炉产生的16万立方米/小时烟气进行热量回收，节约蒸汽1.3万吨，节省费用200万元；根据氯碱装置扩建对冷冻水需求增大的情况，对冷冻水系统进行溴化锂制冷技术改造，节约用电成本58万元/年。
    2011年，该厂吨产品完全加工费为1355元/吨，比预算降低40元/吨。