浙江巨化集团点废成金借助循环经济开拓发展空间

    近日，巨化建化公司生产一派繁忙，头几个月水泥产销量同比增长24.52%和23.45%。采访中记者看到，这家以生产水泥为主的企业，工艺设备并不先进，但吃废吞渣的本领不小，粉煤灰、电石渣、硫酸矿渣、含氟石膏这些以前需要填埋处理的工业废渣，如今都是它的生产原料，因而巨化人称之为“固体废料处理厂”。据介绍，建化公司每年吃掉的各种废渣有12万吨之多，年实现利润300多万元。
　　巨化集团公司是1958年创办的老化工企业，用燃煤生产合成氨，用石灰石生产电石，用黄铁矿生产硫酸，用工业盐生产烧碱、液氯等等，所有产品都是从基础原料开始，即使20世纪90年代投产的氟化工业，其主要原料也是莹石矿，因而是一个完全以自然资源为原材料的基础化工企业。所以，长期以来“大进大出”的生产方式，使企业发展受到资源和环境的双重制约。为摆脱这种环境困扰，从20世纪90年代初开始，巨化投入大量人力、物力进行环境治理，添置了许多环保装置，并且投资1.12亿元，于2001年建成了浙江省最大的工业污水厂，实现污染物的总量控制和达标排放。但是，这种“事后治理”不仅运行成本高，而且排放量仍然过大，企业没有从根本上摆脱环境的“瓶颈”，难以实现可持续发展。
　　进入新世纪，巨化决策层认识到，要真正实现废物变资源，还需要有科学合理的产业链体系，使废弃物变成生产原料，在循环中吃光榨尽“三废”。电化厂是巨化盐化工的源头企业，每天都要排出大量电石渣和废水，污染环境，被称为巨化的一条“白色恶龙”。现在，电石渣一部分送到热电厂，作为脱硫剂进行烟尘脱硫;一部分送到氟化厂，用于处理含氟废水;再一部分送到硫铁矿，中和矿井下的含硫酸水;余下的残渣再送到巨化建化公司，用来生产水泥。烧碱是巨化的上游产品，但生产过程中要产生含氯废水，过去是经过加热脱析，再送到污水厂处理，每吨废水的处理成本要200多元。如今，他们经过技术攻关，把这些废水用来生产ADC发泡剂(一种塑料助剂)，不但省去了污水处理费用，还降低了ADC发泡剂的生产成本，增强了产品的市场竞争力。
　　氟化工是我国的新兴化工产业，也是巨化的核心产业。它以巨化的传统产品液氯、硫酸和甲醇为原料，与氟矿石反应后生成氟化工原料，可以延伸开发一系列氟化工产品。但在这一过程中要产生大量的氯化氢气体，用水清洗后变为低浓度盐酸，因没有用途常常被当作废水排放。现在，这些氯化氢气体一部分返送到电化厂生产聚氯乙烯，一部分被送到硫酸厂生产氯磺酸，而电化厂的电石渣又可用来处理氟化厂的含氟废水，实现以废治废。这样，传统化工与现代化工、上游产品与下游产品之间形成了互为依存的产业链，资源在这一链条中得到了循环利用。据统计，去年氟化公司向电化厂输送氯化氢15400吨，向硫酸厂输送9954吨，95%以上的氯化氢废气在这样的循环中被消化利用了，同时还节省了约2.5万吨氯气和氢气，产生经济效益1000多万元，而这条产业链还带动了巨化集团80%以上的销售额。
　　引入新型工业化理念，在对资源的反复循环利用中赢得了新的发展空间。据统计，去年巨化集团公司回收利用的废渣、废水、废气达到70多万吨，综合利用率达到97%，产生经济价值1.3亿元。