贵阳大力推进工业固体废物综合利用实现变废为宝

    在生态文明贵阳国际论坛2014年年会工业固体废物整治和综合利用论坛上，“如何变废为宝发展生态经济”成了与会专家热议的话题。作为国内首批工业固废综合利用示范基地试点之一，近年来，贵州省贵阳市在“把工业固废变为宝藏”方面作了很多探索与实践，通过引进先进技术，实施循环经济项目，尝试建立工业固废综合利用产业链。

    苗岭建材

    循环利用 吃掉废渣减污染

    走进贵州苗岭建材有限公司生产线，行车正把电石渣堆棚内堆放的电石渣抓起，放入受料斗内。通过计量秤、配料皮带后，电石渣进入生料立磨，接受窑尾废气余热的烘干。在这里，每天有1000多吨的电石渣被“吃掉”，成为合格的生料。

    苗岭建材是中国化工集团下属的贵州水晶有机化工（集团）有限公司全资子公司。水晶集团在生产乙炔的过程中产生大量电石渣，电石渣呈碱性，贵州雨水较多，长期堆放容易造成泄漏。不但存在安全隐患，还会对周围生态环境产生影响，这逐渐成为水晶集团发展中的一大瓶颈。

    “我们建厂的宗旨，主要是消化集团公司排放的电石废渣，减少和消除其对环境的污染。”苗岭建材生产部部长黄涌说，1985年，贵州水晶有机化工（集团）有限公司成立了处理电石渣生产水泥的建材公司（后改名为贵州苗岭建材有限公司）；1987年，年产10万吨水泥的湿法窑生产线投产。为了加快消化，2002年，再建一条同规模的电石渣处理装置，水泥年产量达到20万吨。2010年9月，根据国家的产业政策要求，公司又投资3.4亿元，建成了以消化利用电石渣生产水泥的新型干法生产线，同时关闭了原有的两条湿法窑生产线。

    “干法生产线对原料电石渣要求水分在14%以下，堆放的电石渣含水量在40%左右。经过生料立磨、窑尾废气烘干等环节后，电石渣完全可以达到要求。”黄涌说。

    黄涌表示，苗岭建材公司没有自己的石灰石矿山，原材料全部靠外购。按目前市场价格，一吨石灰石碎石的价格是28元，用电石渣替代后，除去8元/吨的运输费用，每吨可节约成本20元。再通过窑尾废气烘干的技术改进，省去了燃煤烘干环节，每天可以节约20多吨标准煤，既节约资源又减少污染。

    综合用好电石渣，给企业带来了显著经济效益。苗岭建材目前的生产规模为日产2500吨熟料，年产水泥104.27万吨，2013年工业产值达2.64亿元。作为资源综合利用型企业，2010年投产至今，该公司已累计处理各种废渣157.5万吨，其中电石渣97万吨、硫酸渣8.1万吨、铁合金炉渣17万吨。

    “每生产一吨熟料可以消化掉0.42吨电石渣，去年公司共消耗电石渣52万吨。根据市场情况，我们力争用7到8年的时间‘吃掉’堆场的300万吨电石渣。”黄涌说。

    开磷集团

    以渣换矿 经济环保双丰收

    在开阳县金中镇大水工业园区，开磷集团也有一套“吃掉”固废的好方法——通过“磷化工全废料自胶凝充填采矿技术”，将固体废渣磷石膏作骨料充填井下采空区的再利用，实现经济效益和环保效益的双丰收，延长矿山寿命30年以上。

    磷石膏是利用磷矿石生产磷复肥过程中产生的固体废渣。据了解，开磷集团每年产生的磷石膏达600多万吨，随着矿山开采的深入，这一数量每年都在不断增加。

    为了存放磷石膏，开磷集团在建设磷酸生产线时，在马路坪矿附近选择了一块空地作为渣场，把磷石膏露天堆放起来。然而，由于产排量大，且含有磷、氟等物质而具有腐蚀性，磷石膏长期堆存在渣场，会污染土壤表层，进而破坏植被及生态环境。“集团每年投入在磷石膏库征地、建坝、防渗处理及运营管理等费用达到5000余万元，给企业的正常运营带来沉重负担。”开磷集团矿业总公司技术部部长张志红说。

    通过不懈努力，2002年，开磷集团提出磷石膏作骨料充填井下采空区的再利用方法，并通过与中南大学进行合作，将此技术进行不断试验和完善。用磷石膏混合搅拌后凝结而成的充填“支柱”，替换了过去的磷矿柱，增强地下矿区的稳定性，防止了地表坍塌，不仅用掉了大量的磷石膏废料，以前浪费的磷矿柱也可以得到回采。“除了回填，我们还把磷石膏向建材领域拓展，做成磷石膏砖，提高综合利用水平。”张志红说。

    以渣换矿让开磷集团获得了环保和经济的“双丰收”——每年盘活了140万吨的磷矿石储量，6000万吨的高品位磷矿资源得到回收开采，累计减少工业固体废弃物排放2880万吨，经济效益年均增加2亿余元，延长矿山“寿命”30年以上。