北元化工100万吨聚氯乙烯提前四个月实现达产达标

    随着8月26日凌晨一点的钟声敲响，北元化工集团再次超越自我，实现PVC产量的历史性突破，PVC单月产量达到86802吨，比目标计划超出3802吨，再创历史新高，提前四个月实现了100万吨聚氯乙烯项目系统产能达产达标的目标。
    人心思齐，全员参与。今年以来，针对达产达标，公司进行了总动员，通过不断的宣传，使达产达标的观念深入人心，让每个员工认识到在残酷的行业竞争中，只有不断的高质量生产，企业才能在化工行业低迷的形势下脱颖而出。所有的员工只有一个目标——达产达标。
    基础建设，稳步推进。该公司把管理的规范化、体系化建设作为基础工作来抓，围绕安全作业标准化建设开展各项安全生产管理工作，确保生产系统的安全、稳定、满负荷、长周期、高效运行。在队伍建设中将刚性制度与柔性管理相结合，确定了以打造“特别能学习、特别能战斗、特别能创新”员工队伍的目标，打造动力检修分厂手指口述标杆、氯碱分厂安全文化建设标杆、乙炔分厂岗位风险预控标杆、聚氯乙烯分厂现场作业标准化标杆；持续推进“五型”班组建设，按月评比，充分发挥分公司各职能科室及分厂职责。
    技改为先，力求平稳。一是对聚合加水管线的改造。改造前，由于管线内冷热水温差变化大，管线振动较大，导致管线泄漏频繁，焊接时需停止入料影响聚合正常入料，并且存在一定安全隐患。通过给聚合加水管线增加U型弯(膨胀节)，将热水加料泵电机改为变频启动，解决了加水管线三通频繁泄漏，减轻了管线的振动现象。二是为了监控聚合核心设备的连续稳定运行，公司引进了先进的设备点检系统，建立了专业的点检队伍，每天将点检数据通报到生产群内，公司可以及时更换备机或者计划停车检修，实现了突破。
    工艺改进，精益求精。聚合是公司制约产能的瓶颈，通过对聚合工艺的改进，不断优化生产过程。一是调整配方中前后期引发剂的用量以缩短反应时间，单釜反应时间由原来的300分钟缩短至现在的280分钟，实现了日进釜94釜；二是将聚合结束后终止剂加入方式由计量泵加入改为氮气加入，此项改造将单釜运行周期缩短了30分钟；三是对回收系统的改造。由于回收大管设计缺陷，当聚合A、B、C、D四条线同时出料时，出料槽压力高，造成四条线不能同时出料，公司通过将二期回收大管直接与回收压缩机进口相连，使一部分回收VCM不经过气柜直接进入压缩冷凝系统，不仅大大降低了出料压力，还减少了气柜的运行负荷及聚合釜待料现象。通过这一系列的技术改造，聚合进釜数由84釜提高到94釜，PVC树脂产量由最高产量3028吨提升到3247吨。
    榜样带动，优化绩效。为了确保人人参与到达产达标工作中，公司每月在负责100万吨聚氯乙烯项目生产运营的化工二分公司评选出10名最优管理者、20名最优员工，若干个最佳贡献奖、最佳突破奖，树立典型，以点带面，以榜样带动更多的员工积极奋进。以生产难易程度等设定不同的基分值，按照既定比例对超产或欠产部分进行考核，进一步优化绩效考核，真正实现了绩效管理的引领作用。
    和谐共处，营造氛围。为了营造和谐氛围，让员工有一个安心的工作环境和生活环境，公司不断强化干群关系，最大限度发挥QQ群、OA系统平台、员工座谈会等作用，解决员工的生活、工作中的困难；通过上级找下级谈心、下级给上级授课、民主生活会等多种多样的方式加强沟通，拉近了上下级间的距离。另外，还充分发挥工会协会、分厂工会小组职能，组织开展了一系列文化活动，营造了一个和谐奋进的工作、生活环境。