| 更新日期：2014-11-21 来源：中国化工报 作者：郁红 王珂 | 在线收藏 |
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“西部氯碱企业大多依靠低成本和规模取得竞争优势，但我们的规模只有10万吨/年，就要做得更加精细化，更加注重降低能耗和资源综合利用。在国内首次将MVR技术成功应用于全卤制碱工艺，是我们烧碱装置节能降耗的关键措施。”近日，记者走进重庆市映天辉氯碱化工公司，该公司董事长李乾华做了这样的开场白。
MVR技术，俗称热泵技术，是重新利用蒸发浓缩过程产生的二次蒸汽的冷凝潜热，从而减少蒸发浓缩过程对外供能源需求的一项先进的节能技术，可用于氯碱生产中淡盐水的浓缩再利用。MVR装置除开车启动外，正常运行时整个蒸发过程基本无需补充新鲜蒸汽，只消耗电力。由于其吨水蒸发耗电只有37～38千瓦时，以重庆全年平均电价0.6元/千瓦时计，MVR技术吨水蒸发电费只有25元左右。
李乾华给记者算了一笔账：以2012年公司实际离子膜烧碱产量7.5万吨、用卤比97%为计算基准，以2011年掺卤25%为计算基础年，采用MVR技术后首先实现了盐耗降低。由于使用全卤制碱，盐水通过管道输送，在封闭系统中运行，生产1吨离子膜烧碱只耗1.48吨折百盐，低于未用MVR技术吨碱耗盐1.54吨的水平，2012年企业因此节约成本约90万元；其次，2012年因卤盐价差节约原料成本约1598万元，全年在不计算固定资产折旧且除去MVR运行成本的情况下，全卤制碱相对于2011年掺卤25%节约成本约1041万元。
映天辉全流程节能还有几项法宝。“虽然企业规模不大，但是我们设备和技术选型上都注重先进性，从源头上实现节能减排。明年我们将与引进化工项目合作，为其长期供应烧碱和氯气，因此需要将现有烧碱装置填平补齐到18万吨/年的产能。而零极距改造是我们确保项目实现节能和技术升级的重点之一。”李乾华表示。
据他介绍，2009年公司建成10万吨/年烧碱项目时引进的是日本氯工程的BITAC电解槽。现在为了与巴斯夫配套，公司要扩大烧碱产能，并全部采用零极距电解槽，原有的离子膜电解槽也要全部改成零极距，全部改造工作要在明年4月份之前完成，最终使吨碱电耗降低150～200千瓦时，达到国际先进水平。
在氢气利用上，映天辉是国内唯一一家采用小型卧式燃氢锅炉的氯碱企业，且设备投资只有250万元，实现了低成本和高效率。
“我们在节能减排上的重点规划是实现了氢气的综合应用。我们先将氢气经高压压缩，提供给制药、玻璃、冶金等企业使用，替代甲醇制氢、液氨制氢、电解水制氢，氢气价值得到大幅提升。因为客户不用再通过裂解或电解制氢，成本也大幅降低，并且更加安全和环保。”李乾华告诉记者。
据了解，映天辉生产1吨烧碱会产生285立方米的氢气，下一步他们如果按18万吨/年烧碱规模开车，每年副产的氢气量将达5000万立方米，除500万～600万立方米自用外，年商品量将在4400万立方米左右，具有很大的开发利用潜力。
在盐酸装置上，他们在国内最早探索采用副产蒸汽的盐酸合成炉，一年副产蒸汽的价值在160万～200万元。以前的盐酸合成要用循环水冷却，消耗了循环水的能量，使用副产蒸汽合成炉后，不但产生了新的价值，还减少了能源消耗，经济效益显著。
对于未来，李乾华信心满满。“我们的烧碱装置从10万吨/年改造到18万吨/年，包括零极距改造的总投入不到1亿元，但投产后固定费用摊销大幅降低，零极距改造节能显著，氢气综合利用提升效益，加之与外国公司的长期合作，我们有信心渡过产业调整的难关，驶入良性发展的快车道。”
