映天辉氯碱化工精细化管理 优化工艺推节能降耗

    一边是人力、原料、能源、融资等成本上涨，一边是市场需求低迷。眼下，许多化工企业正遭遇两边挤压的现实。4月14日上午，记者在重庆市映天辉氯碱化工有限公司采访，看到的是另外一番景角，企业积极应对，向工艺改进要效益，精细化管理促提升。
    优化工艺 助推节能降耗
    映天辉公司用电成本占公司生产成本的70%以上。技术人员在对生产装置结构进行研究时发现，隔膜将电解槽的阳极室、阴极室隔开，中间存在一定的缝隙，部分电流从缝隙中白白浪费掉了。
    今年初，公司投入1000万元对电解槽结构进行膜极距改造，提高了单位电量的利用率。仅此一项，每吨碱可节约200度电。公司总经理曾永寿算了一笔账：按照年产烧碱10万吨、年节约用电量2000万度计算，两年内节约的成本远远超出改造设备的指出。曾永寿介绍，今年公司加大对废水回收利用的力度，通过化盐回收、蒸发提浓等流程再造，进一步降低了废水排放量。
    “公司在国内首次将MVR技术成功应用于全卤制碱工艺，是烧碱装置节能降耗的关键措施。”曾永寿说，近年来公司在设备改造和技术选型上都注重先进性，从源头上实现节能减排。

    同时，不断对各个工艺进行改进、优化，通过扩建膜法除硝、树脂再生优化、淡盐水浓缩指标优化等措施，降低了企业生产成本。

    标杆管理 提升生产效益
    前不久，生产指挥调度中心主任李国骁在统计数据时发现，公司生产用的循环水装置用电量大。通过现场查看和分析，发现存在换热设备使用不均，导致循环水冷却不均匀，足足有一台电机在空转，存在优化空间。
    于是，他和技术人员经过技术分析、风险评估等，将改进意见、方案提交给公司。公司认可后，对将该装置进行优化，由原来的两台电机减少到一台，每天节约用电量9600度，一个月便可节约10万余元。
    事后，李国骁及其相关工人获得5000元左右的奖励。“在公司，每个人、每个部门都有一个标杆，不努力不行啊！”李国骁说。
    TCE车间员工秦练发现生产三聚乙烯稳定剂添加流程需要4人才能完成，且质量不稳定。对此，她向公司提出了优化建议。目前，该工艺实现自动化，产品质量有保证，还节省了4倍人力。

    “这是今年公司新提出的标杆管理机制。”总经理曾永寿说，标杆管理是各部门以同行业先进单位为标杆，或是以公司各项指标为标杆，不断超越自己，超越标杆，追求卓越，组织创新和流程再造的过程。同时，还建立了对标激励机制，拿出5%作为奖励，鼓励全员参与节能降耗，从而提高公司的竞争力、凝聚力和向心力，实现企业和职工利益的双赢。目前公司共收到各项优化意见62件，形成了全员参与、全过程对标管理的良好氛围。今年预计能实现节约成本1000万元。