陕西北元锦源化工公司节能降耗工作驶入快车道

    陕西北元锦源化工有限公司热电分厂自2013年初投运以来，坚持“节能降耗全员抓”的原则，以“宣传引导、措施降耗、技术节能”为重点，狠抓节能降耗工作，取得了一项又一项重大进展，彰显了资源综合循环利用的优势和特色，为主产业-电石生产经营增加了强劲竞争力。
    改造锅炉实现“二能”混烧
    2013年6月18日，该分厂循环流化床锅炉原料燃烧改造实现“二能”，即从投运时只燃烧煤矸石改造为可以燃烧煤矸石和煤泥。据悉，“二能”混烧相对纯烧煤矸石有以下显著优点：一是锅炉运行稳定,机组负荷可在锅炉额定负荷70%～110%之间任意调节，降低了炉膛内及尾部受热面烟尘中灰粒的直径和硬度,减轻了对承压部件的冲刷,锅炉承压部件的磨损大大降低，将会减少设备的检修和维护费用。二是燃料燃烧率高于纯烧煤矸石，锅炉排灰的可燃物含量同比下降2%～3%,排渣可燃物含量同比下降0.5%，并减少了原煤的使用和二氧化硫等有害气体的排放。三是经济效益明显。市场煤泥价70元/吨左右，所用燃煤为156元/吨左右，通过掺烧煤泥,有效降低燃料成本，使原料成本降低50%，实现经济和环境的良性循环发展。
    可燃炉气回收利用
    2014年11月，该分厂对锅炉进行了全方位改造并成功实现 “三能”混烧，即：锅炉从原来燃烧煤矸石和煤泥改造为能燃烧煤矸石、煤泥和煤气。锅炉煤气掺烧主要是回收利用焦化炉、电石炉产生的尾气，将尾气中可燃性气体的化学能转换为热能，用于余热发电，同时解决了碳化分厂尾气排放和热电装置经济效益问题，低碳环保、高效节能，每天可节约450吨原料（煤泥及煤矸石），一年节省约16万吨原料，为进一步实现资源综合循环利用提供了有力保障。
    电石除尘灰综合利用
    2015年4月，锦源化工热电分厂又通过资源（电石除尘灰）综合利用改进锅炉脱硫方式降低脱硫成本，每年可节约费用100万元以上。
    此前，脱硫装置每天平均消耗石灰石量为20t左右，才能将脱硫目标控制在100mg/m3以内，一年的脱硫费用约245万元。但脱硫设备运行不稳定，不能长时间持续性脱硫。
    经过调研发现，电石分厂除尘面中含有40%-60% 的CaO及部分MgO。前期外销存在倒运费用大等问题，为实现电石除尘灰综合利用，分厂报请公司同意将电石除尘灰与煤矸石拌合作为电厂燃料，通过输煤皮带进入炉膛燃烧。这样一方面可充分利用除尘灰中可燃物的化学能，将炭资源吃干榨净，另一方面除尘灰中的CaO与煤燃烧时产生的SO2在高温下反应生成GaSO4固体，大幅降低SO2排放量，起到了较好的脱硫效果。目前，锦源化工4台电石炉每天除尘灰约为70吨左右。全部用于电厂拌合燃料，并可满足烟气脱硫要求。电石除尘面的综合利用，一年可节约倒运费用约138万，比锅炉采用石灰脱硫节约原料费用109万元。