海湾集团：“一体化”变革生发新动能

    传统化工企业想要实现“进化”，必须告别路径依赖，找寻新的成长模式，蓄积新的发展动能。
    在青岛，老牌化工企业海湾集团以老城区企业搬迁为契机，以基地化、链条化、智能化为方向，成功扫除有形与无形的藩篱，重构生产组织方式，逐步形成了规划建设一体化、安全环保一体化、公用工程一体化、仓储物流一体化、智能管理一体化发展格局。
    在“一体化”的引领下，海湾集团各个板块成为有机整体，上下游资源无缝衔接，优势资源实现共享，产业集聚优势得以发挥，成本能耗短板一举补齐，创新、安全、环保、质效联动发展，产业布局和产品结构极大优化。

    机构重组：从各自为战到协同作战 
    变革势在必行。经过全盘考虑，海湾集团决策层把产业链关联度较高的氯碱板块作为突破口，将原海晶化工、东岳泡花碱、青岛碱业等数家上下游有关联、可以进行原材料互供的企业，集中在一个区域抱团发展。
    当务之急是机构重组。2017年6月，海晶化工更名为青岛海湾化学有限公司。三个月后，海湾化学吸收合并东岳泡花碱、青岛碱业新材料，通过重组，原来各自为战的3个企业成为分工协作的一个整体。
    海湾化学一体化的成功，为海湾集团推动全面一体化提供了样本。今年1月，海湾集团一体化又迈出一大步：海湾精化对硅胶、泡花碱等优势产品实施整合，成立了硅酸盐事业部。至此，海湾集团初步完成一南一北两个园区的一体化整合发展的构建工作。
    机构整合为智能管理一体化铺平了道路。1月，海湾全新的智能管理系统成功上线，推动集团实现数字化转型。据有关负责人介绍，成功使用ERP系统，可以使企业制造成本降低12%，管理人员减少10%，生产能力提高10%—15%。
      流程再造：实现“1+1+1＞3”
    机构重组完成后，海湾进行生产流程再造，实现“1+1+1＞3”。
    一体化改造后的海湾集团，南部园区拥有年产40万吨聚氯乙烯、30万吨烧碱、40万吨氯乙烯、50万吨苯乙烯和12万吨偏硅酸钠的能力。
    氯碱装置生产过程中产出的产品氯气，成了下游生产聚氯乙烯的原料，实现了产品之间的平衡；下游聚氯乙烯装置又将氯乙烯作为上游原料，进行聚合深加工，产出5种不同牌号的聚氯乙烯产品；氯碱装置通过管道，直接将高温烧碱输送至偏硅酸钠装置，供其作为生产原料使用，仅运输费用一年就可节约200万元。

     一体化组织模式重塑了生产流程，极大地释放了生产潜能。各生产部门间的联系更加紧密、生产效率更高。一方面，员工减少了一半，劳动强度明显降低；另一方面，企业的产能却增加了一倍。
     资源共享：“麻雀无需五脏俱全”     
    “一体化”让海湾集团产品竞争力显著提升：聚氯乙烯凭借质量成本优势成功替代日美等进口和国内高端厂家产品；烧碱60%的销售量由管廊直接输送到码头装船完成销售，运输成本大大降低；偏硅酸钠产品依托管道烧碱、蒸汽、压缩空气、天然气等原料成本优势，生产线全线开满负荷，市场占有率大幅提升。
    “一体化发展是海湾提升运营管理水平、做大做强国有企业的现实需要，是提高企业效益、增强市场竞争力、迈向高质量发展的重要手段。”海湾集团董事长李明说。
    根据规划，“一体化”的海湾集团一期项目达产后，万元产值综合能耗将下降到0.65吨标煤，不到搬迁前的三分之一；员工数量将从搬迁前的近万人精简至不到3000人，销售收入将从搬迁前的不足60亿元增至上百亿元，全员劳动生产率提高近6倍。