数字化助力科学战疫 海科实现产能恢复100%

    除了医护一线的疫情防控，在新冠肺炎疫情期间，企业面临另一场严峻的复工战。海科集团旗下相关企业将数字化转型取得的成果，广泛应用于抗疫、复工工作，在远程协同、敏捷柔性生产、供应链高效运转和大数据赋能决策等方面发挥了重要作用。海科在科学战疫的同时，实现经营正常运转，产能恢复100%。 1
    远程协同
    企业复工面临的第一个挑战就是如何降低员工间、员工与客户、客户与客户的接触风险。除了做好个人防护和常规消杀工作外，海科的远程协同还发挥了很大作用。当然这里的远程协同，远不止视频会议和文件共享。在海科的生产厂区，通过定位与监控系统，实现电子巡检，完成环境监测、灾难感知与应急预警等功能，降低员工接触风险。在销售端，客户在电子营销综合服务平台上在线完成全部交易环节，包括线上咨询服务、资质审核、下单交易等，疫情期间实现100%的客户线上自助下单，避免直接接触。在产品交付端，海科开发产品交付可视化平台和智能装车系统，充分利用设备管理服务器和高度集成的智能化终端，通过工业互联网，由现场设备自动进行信息化采集、存储及监控，实现自助开卡、叫号、装车、结算功能。针对疫情期间特殊情况，系统对每天装载车辆进行智能动态配载，平衡装车峰值，实现装车效率的同时最大限度控制货车司机的聚集。 
     敏捷柔性生产
    企业复工面临的第二个挑战是春节和疫情双重因素叠加导致原辅料供应周期拉长和不可控。在疫情期间，海科通过可视化管理云平台，跟踪原辅料在途运输状态和产成品库存，实现生产过程的实时动态调整。物料管理模块建立了各厂区、各区域内装置、罐区、进出厂点、仓库的物料移动模型，监测与分析物料的投入产出情况与各装置的投入产出情况，最终实现物料流动的统计与物料的平衡。MES系统以生产运营环节产生的业务数据为基础，围绕关键绩效指标、控制指标，建立机理模型并使用大数据技术进行智能分析，生产预警等关键分析结果能够根据其严重程度实现从车间操作员到管理人员层面的分级推送。同时海科智能制造涵盖生产、质检、HSE等业务领域，生产数据自动采集率达到98.4%，DCS系统实现黑屏操作，完成1422个自控回路搭建，全厂操作次数由10400次/天降低到1660次/天，让生产线更加柔性可控，实现生产资源动态优化配置及对市场需求波动快速响应。 
     供应链高效运转
    企业复工面临的第三个挑战是如何及时响应客户需求，满足产品供应。海科充分发挥产业优势，打好海科港务（水路）、西郊货场（铁路）、海达物流（公路）、全国库区（仓储）和危品汇（供应链平台）的供应链组合拳，实现客户所需产品的精准匹配和紧急调拨。海科以云计算服务为基础、管理咨询与ERP实施相结合，打造基于平台的云上供应链，突破工厂物理界限，实现全国端到端的供应链协同，物流、资金流、信息流集成率达到93%，产品实时库存准确率达到98%。海科旗下危品汇是面向危险化学品行业的供应链一体化平台，平台通过以车辆管理系统、视频监控系统、货物管理系统相结合的终端设备，实现危化品物流全链条、全渠道、实时管控，有力支撑供应链高效运转。在疫情期间，平台还开设“防疫救灾”板块，限时免费提供平台服务，集中处理防疫救灾方面的物资与运力信息，快速达成交易，实现物资的快速转移，支援抗疫前线。
    大数据赋精准施策
    企业复工面临的第四个挑战是准确判定市场拐点，做好经营决策。海科基于大数据和敏捷BI技术，开发商业智能BI系统，打造服务不同层级的决策支持应用，建成覆盖全业务领域的综合数据仓库，实现战略、采购、生产、销售、供应等580余个运营数据线上实时分析、趋势预警，突破地理限制实现信息共享，提供决策支持。通过多业务环节间的数据贯通、共享，海科实现信息管理由“信息孤岛、层级冗余”向“集成共享、扁平协作”转变，从而推动企业管理由“基于直觉的低效率决策”向“基于数据的科学决策”转变。以海科石化板块为例，通过全国20多家库区销售数据、智慧油站管理系统300多家民营加油站终端数据和危品汇成品油供应链上下游实时数据，可以洞察和预测局部区域成品油供需趋势，从而精准匹配产品供应。
    海科集团的数字化建设始终保持着快速、稳健的发展势头，在本次科学战疫，加速复工过程中也发挥了至关重要的作用！