巨化集团打破传统生产组织模式实现企业精简高效专业

    在巨化集团2020年工作会议暨“战疫情、促发展”推进会议上，氟化公司《改革生产组织模式激发企业发展活力》成果喜获2019年度集团管理创新一等奖。今天，就让我们走近感受一下这项成果在管理创新方面取得的成效。
    在全球化竞争环境中，企业围绕自身战略定位，优化生产组织模式，可以有效精简管理层级，提升管理效率，实现高质量发展。《改革生产组织模式 激发企业发展活力》是氟化公司对“五班三倒”生产组织模式的创新和实践，是集团推进“三化”建设工作中的重要组成部分，旨在构建精干、高效、责权利分明的组织架构，为高质量发展夯实基础。
    要争创世界一流企业，必须走出巨化看巨化，跳出行业看巨化，走向世界看巨化。自2015年集团深入推进“三化”建设以来，氟化公司在经过APC先进控制系统的改造后，各装置已基本实现了“机器换人”，解放了大量的劳动力，但与世界一流企业相比仍存有短板、不足和差距。该公司也深刻认识到推进组织扁平化改革的重要性、必要性和紧迫性。
    为使组织结构更加精简、高效、专业，更好地适应日趋激烈和快速多变的市场环境，氟化公司按照“精简、高效”的原则，根据集团“总体规划、分步实施、试点先行、逐步推进”的要求，以确保安全环保、生产稳定为前提，有序有力抓好组织扁平化改革。 
    该公司以优化生产操作倒班模式为着力点，即在保证装置安全生产稳定的前提下进行改革，推出“五班三倒”运行模式。该模式通过将原本的4个倒班班组分为5个班组，增设轮值白班班组，负责每日的专业交出、安全监护、学习培训等工作，减轻正常轮班班组的生产运行工作职责。同时，结合杜邦安全管理，利用每周无检修日，组织轮值白班班组进行工艺安全方面的技能培训，加快推进“岗位互学”，进一步提升岗位员工的技能水平和业务能力。
    为确保“五班三倒”运行模式达到效果，该公司通过形势任务教育、加强劳动纪律管理、优化绩效考核等方式，不断调动员工工作的积极性和主动性，转变员工思想观念，从被动配合到主动融入，实现了岗位生产平稳有序、现场作业安全规范、培训学习有用有效。
自“五班三倒”模式运行以来，该模式不仅减少了员工夜班工作时间，提升了工作效率，也为员工提供了培训条件和时间，实现了员工减负和劳动生产率提升的双目标。 
    “自从实施‘五班三倒’，倒班班组人员可以更加集中精力做好装置数据监测、信息反馈等工作，全力维护装置安全稳定长周期运行，白班班组也可以全身心做好学习培训、日常检修专业交出、现场监护及车间安排的临时任务，降低作业风险。”五车间员工表示，该车间技改项目多，加上日常检修，每天现场监护需要十余人，以往轮班人员工作量大，负责的事务较杂，班组人员每天都很繁忙。“五班三倒”后，合理的分工大大缓解了白天检修、监护人员紧张的问题，工作效率明显提高。
    “‘五班三倒’的创新，可以利用白班开展培训提高人员的业务水平，还能每年减少2个月左右的倒班时间，真的是不错的改变。”集团工作会议职工代表周慧芬表示，部分车间员工起初不理解，对未知的改革存在担忧，但通过一段时间的试行，有序的工作安排和有效的工作配合让员工慢慢认同了改革。
    今年一季度中，氟化公司三车间R22片区各类技改检修项目共计500余项，重要危险作业60项左右，白班班组充分发挥“主力军”作用，承担起安全交出，检修监护任务，让倒班轮班班组可以更加集中精力做好装置的安全生产工作。“‘五班三倒’的实施，做到了对岗位人员工作和身体的减负，是实实在在的改革创新。”三车间白班组班长叶国星如是说。
    目前，氟化公司已陆续在二、三、五、六车间推行此项运行模式，取得了阶段性成效。下一步，该公司将紧紧围绕集团“稳运行、增动能、聚英才、创一流”十二字工作方针，加大观念理念的自我革新，在巩固“五班三倒”运行模式取得的成果基础上，制度出新、机制突破，高效率推进车间装置工段合并、岗位整合，变“小车间”为“大区域”，实现区域化管理的第二阶段目标，通过组织结构的深度优化，完成生产组织扁平化的改革，打造一个组织架构全新的氟化公司。