走进阜康能源集控中心，大屏幕上数据有序刷新，经营、运营、生产三大类智能驾驶舱清晰呈现着各项关键指标的运行趋势，调度人员通过系统实时获取分析结果，为管理决策提供有力依据。今年以来，阜康能源持续推进13项自研系统开发，技术已深度融入日常运营的各个环节。
“过去设备检修更多依赖经验判断，现在通过系统预警和分析，我们的工作更加精准高效。”设备管理部技术员闫飞在操作预测性检修系统时介绍。作为公司自主研发项目之一，该系统已完成30余次准确诊断，有效避免了非计划停机，预计全年相关停机时长可减少30%。
在能源消耗优化方面，发电能效模型的应用成为降本增效的“利器”。“我们基于19种煤质数据，结合513套算法，构建出能够生成多套燃料运行优化方案的大数据模型。”生产技术部信息专工杨阳介绍。通过大数据与算法模型对燃料进行系统性分析，实现了成本与效益的协同优化，最终推动入炉煤价同比显著下降，在保障供电稳定的同时，有效控制了燃料成本。
为实现系统数据的准确可靠，阜康能源还专项开展了数据质量提升工作，统一数据采集标准，完善校验机制。“过去手工录入错误率较高，影响分析效率，还得花大量时间返工核对。”杨阳说，通过标准化管理和系统自动校验，手工错误率已大幅下降，同时解决了40%左右的PI点不准确问题，为数据分析与决策提供了有力支撑。
此外，阜康能源还构建了覆盖经营、运营、生产三大类共18小类的智能驾驶舱系统，将分散的数据资源进行整合展示。管理人员可实时掌握运营状况，一线员工也能快速获取所需信息，有效提升了跨层级、跨岗位的协同效率。这13项系统均为公司自主开发，累计节约开发成本260余万元，实现了技术能力提升与成本控制的双重目标。
