提升精细化工本质安全水平迫在眉睫

    “建议对仍在使用落后产能装备和工艺的发现一起、处理一起，加大公开曝光力度，形成‘零容忍’的震慑态势。”——欧其
    “过去的一年，我国化工行业发生了12起较大以上事故，导致数十人死亡。在这些事故中，精细化工行业的安全事故占了半数。”说起化工行业的安全事故，全国人大代表、浙江龙盛集团股份有限公司技术中心副主任欧其十分痛心。他认为，提升精细化工行业本质安全水平已迫在眉睫。
     被淘汰工艺仍在为祸
    “最近几年发生的各类精细化工行业事故，暴露出行业本质安全标准体系还未完全建立起来、操作人员对工艺操作有盲目性、企业安全管理制度建立的针对性不够、政府监管易流于形式等问题。”欧其认为，提高精细化工行业本质安全水平，不仅是推动高质量发展、实施“中国制造2025”的内在要求，也是推进生态环境保护和生态文明建设的必由之路。在欧其看来，目前精细化工行业主要存在工艺落后、自动化程度低、风险评估难等问题。
    他表示，目前很多化工企业所使用的工艺都有很大的提升空间，但是一些企业仅仅按照装置的初始设定进行生产。有些企业甚至拉来设备装好就用，完全没有结合工厂的实际生产需求和配套装置情况、目标产物和反应物等进行相应的工艺参数调整。这样一来，轻则造成生产无法进行或产率低、产品质量不高等，重则极易发生事故。“现在很多工艺都走在事故的边缘，企业可能利用这些工艺做了十年、二十年没有发生事故，但并不代表它们就是安全的。工艺越落后，安全风险越大。”欧其举例说，去年12月9日，江苏连云港聚鑫生物科技有限公司发生重大爆炸事故，发生爆炸的硝化车间所采用的苯硝化-高温氯化工艺，早在2010年就已被列入重污染工艺名录，且名录直接指出该工艺国内已多次发生爆炸事故，环境风险和危害大。
    欧其经过调查了解，发现很多采用落后工艺的企业尚未实现连续化生产，危险系数极高，而且往往采用节假日等监管薄弱的时机加班加点突击生产，这使得安全隐患再度升级。“这些企业日常生产极不稳定，在应对环保检查时停工停产，夜间、节假日则是他们的生产高峰。”
    不要为自动化而自动化
    欧其表示，在许多企业的生产自动化系统中，存在为自动化而自动化的被动应付思想，该自动化控制的没有上自动化，上了自动化控制的又是手动操作。另外，很多企业所使用的间歇式工艺，投料、反应时间和温度的控制、放料等生产过程都还需要人为掌控。在这种情况下，操作人员无法做到每一次操作的参数都完全一样，这会导致不同批次产品的优品率有极大波动，不够稳定。“一旦换成新员工进行操作或操作人员有任何疏忽，就极易发生生产安全事故。”欧其说。
    2017年初，国家安全监管总局发布了《关于加强精细化工反应安全风险评估工作的指导意见》，要求必须进行化工反应风险评估，但并没有明确定义该如何评估。“一些企业的评估就只进行了反应放热评估和物料危险性评估。”欧其表示，“化工反应风险评估最终应该保证整个工艺过程都是安全的，而不仅仅是某个测试点是安全的。”
    提高行业自动化控制水平
    对精细化工行业存在的问题进行分析后，欧其建议，对落后技术加大力度强制淘汰。他表示，虽然每年国家都有该淘汰的技术目录，但真正淘汰还要采取硬措施。“建议对仍在使用落后产能装备和工艺的发现一起、处理一起，加大公开曝光力度，形成‘零容忍’的震慑态势。”同时，还要提高行业自动化控制水平。“生产过程的自动化控制是本质安全的核心内容，安全生产自动化最重要的目的就是把危险岗位的人员减下来。”欧其认为，一方面可以通过自动化减人，减少事故发生时的人员伤亡；另一方面，采用自动化设备可以实现自动报警和采取应急措施。
    他建议实施自动化控制水平等级的分级管理办法，针对不同工艺或装置的安全风险等级，配套相应自动化控制水平等级。“政府应出台政策对进行自动化改造的企业给予一定的奖励和补助，相反，对不符合要求的企业强制其限期整改或给予相应的处罚。”欧其认为，政府可为企业开展自动化技术改造升级工作牵线搭桥，为企业提供专项服务平台，提高企业的积极性。此外，他还建议风险评估应覆盖工艺全过程。针对国家安全监管总局重点监管的危险化工工艺推荐的控制方案中要求的一些通用措施，有不符合工艺本身特点的要及时调整，安全控制点不全的需要补充完善，不能生搬硬套，需真正满足工艺安全控制要求。