| 2008-5-28 | 在线收藏 |
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随着经济整体稳定持续健康发展，我国塑料工业的整体优势得到进一步提升和加强，与国际上发达国家的差距正在逐渐缩小，某些方面已达到世界先进水平。
1概况
2007年我国塑料用合成树脂的表观消费量达4670万吨[1]，随着世界石油价格猛涨，2007年我国聚烯烃的增长率明显下滑，但电石法聚氯乙烯产量增长率持续提高，已知有十几套十万吨级、甚至百万吨级的装置正在建设或立项，预计2008年PVC的生产能力将增至1500万吨/年，产量达1000万吨/年。估计2008年我国塑料用合成树脂的表观消费量达4800万吨，塑料助剂的表观消费量约280万吨。
1.1塑料助剂工业增长速度加快
我国的塑料助剂工业是随聚氯乙烯工业化而发展起来的，塑料助剂产业经过50年的建设和发展，已成为门类齐全、生产企业超过1000家的一大行业,在技术水平、产品结构、生产规模和科技人员的素质等方面均有长足的进步。自2005年以来，国际原油一路飚升，迫使聚烯烃的增长速度放慢，在我国由于电石法的贡献，PVC的产量增幅加快,使总的合成树脂产量仍呈增长趋势。2006年我国塑料制品消耗助剂估计为235万t，其中PVC制品消耗助剂约180万t。2007年我国PVC的产能达1500万t/a，表观消费量量达1200万t，其中PVC制品消耗助剂约200万t,塑料助剂的总消费量超过260万t。2008年由于软制品的减少，增塑剂的消费量降低，因而PVC将消耗助剂仅210万t，但塑料助剂的总消费量将超过280万t，说明塑料助剂总需求仍以较快的速度增长[2]。
2006年，我国有近1000家塑料助剂生产企业，除增塑剂生产企业外绝大多数是中小型企业，2007年我国主要塑料助剂产需基本概况详见表1[3,4]。
表12007年我国塑料助剂基本概况万t/a
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品种 |
产能 |
产量 |
表观消费量 |
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增塑剂 |
250.0 |
115.0 |
150.0 |
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38.0 |
30.0 |
28.0 | |
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热稳定剂 |
38.0 |
33.0 |
34.0 |
|
冲击改性剂与加工改良剂 |
24.0 |
16.0 |
18.0 |
|
润滑剂 |
17 |
10.0 |
10.0 |
|
17.0 |
15.0 |
12.0 | |
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抗氧剂 |
3.4 |
2.5 |
3.5 |
|
0.8 |
0.6 |
0.7 | |
|
防雾滴剂 |
0.38 |
0.24 |
0.34 |
|
光稳定剂 |
0.65 |
0.5 |
0.6 |
作为对比，在表2中列出北美、西欧塑料助剂消费量。由表1和表2数据可见，我国的阻燃剂、抗氧剂、抗冲击改性及加工助剂消费量偏低，发泡剂和热稳定剂用量过大，这表明我国在建筑材料、电子电器、汽车部件的塑料制品中，整体上还没有达到阻燃要求；北美热稳定剂用量明显低于西欧是由于主要使用高效低毒的有机锡稳定剂，而我国以铅盐为主，所以用量为北美的二倍；我们的发泡剂用量为北美的近十倍、西欧的六倍，原因是我们主要用低档的ADC发泡剂。
表2 2004年北美地区、西欧的塑料助剂消费量[5] 单位：万t
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名称 |
|
北美 |
西欧 |
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增塑剂 |
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121.8 |
116.7 |
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抗氧剂 |
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7.35 |
4.2 |
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抗静电剂 |
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1.08 |
O.79 |
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发泡剂 |
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1.02 |
1.75 |
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阻燃剂 |
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44.50 |
34.7 |
|
热稳定剂 |
|
10.02 |
17.0 |
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抗冲击改性 及加工助剂 |
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26.58 |
16.0 |
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润滑剂 |
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18.87 |
7.65 |
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光稳定剂 |
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1.34 |
0.85 |
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合 计 |
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232.56 |
199.7 |
我国塑料助剂的生产规模，除增塑剂外大都是小型作坊式企业，产品多为通用型低档产品；产品质量不够稳定，品种单一,高性能助剂只占极少数。塑料助剂的研发目前还主要以仿制国外已成熟的产品为主，新型、高性能助剂的开发、研制所占比例相当低。近几年来，中国塑料工业呈现明显的产业聚集发展态势，规模企业数量增长迅速。产业结构逐渐向规模化、集约化方向调整。
聚氯乙烯是使用塑料助剂用量和品种最多的塑料品种，特别是塑料异型材和PVC-U管材的高速增长,极大地推动了塑料助剂需求量。
1.2“双指令”制约国内企业发展
随着全球经济一体化的快速发展，国际贸易摩擦频繁发生，我国出口贸易遭遇种种阻力，特别是欧洲议会和理事会关于废旧电气电子设备的指令(WEEE指令)和关于在电气电子设备中禁止使用某些有害物质的指令(RoHS指令)。RoHS指令明确规定，从2006年7月1日起，凡投放欧盟市场的大型、小型家用器具、IT和远程通讯设备、视听设备、照明设备、电气和电工工具、玩具及休闲运动设备、自动售货机等8类机电产品不得含有铅、汞、镉、六价铬、多溴联苯(PBB)和多溴联苯醚(PBDE)等6种有害物质；2005年7月5月，欧盟理事会又决定对各类玩具和儿童保育品中禁止使用邻苯二甲酸二-2-乙基己酯（DEHP）、邻苯二甲酸二丁酯（DBP）和邻苯二甲酸丁苄酯（BBP）；同时对邻苯二甲酸二异壬酯（DINP）、邻苯二甲酸二异癸酯（DIDP）和邻苯二甲酸二正辛酯（DNOP）也被禁止在玩具和儿童保育品中使用。在欧盟各国的儿童玩具市场上，来自中国的产品约占70％，因而这些法令和决定对我国的塑料玩具和塑料助剂(特别是增塑剂、热稳定剂和阻燃剂)冲击很大，因为我国的增塑剂80％是邻苯二甲酸酯类，70％的热稳定剂含铅等重金属盐类，70％的阻燃剂含卤素。在美国埃克森公司的游说下，在美国科学院和美国消费者产品委员会出面调解后，最近欧盟确认和对人类健康和环境均无危险性，在欧洲使用是安全的[6]，但这种争论远未结束。
RoHS的实施对保护环境具有积极意义，但这一指令的检测却没有明确、统一的标准，这是一个不确定因素。欧洲议会和理事会的这些指令己给我国的塑料助剂工业带来很大的影响，再加上石油价格居高不下而造成原材料价格高位运行，产品利润空间缩小，甚止亏损，因而我国塑料助剂行业形势严峻。2006年12月18日欧盟议会和欧盟理事会又提出《关于化学品注册、评估、许可和限制制度》法规，即REACH法规，并将于2007年6月1日起生效。它包括化学物质本配制品中的物质及物品中所含的化学物质，而化学物质(Substance)定义为自然存在的或人工制造的化学元素和它的化合物,金属也属化学物质；配制品(Preparation)是指所有两种和两种以上的化学物质的溶液或混合物及合金；物品(Article)是指由一种或多种物质和或配制组成的物体。因而涉及面极大，它对我国的出口贸易将带来更大的阻力，因此要积极面对,必要时还需要请求政府出面。REACH法规实际上是一个包括技术性壁垒、环境壁垒和社会壁垒在内的新型贸易壁垒[7]。因为，实施REACH法规要通过一系列程序，势必提升进入欧盟市场的门槛，间接地增加进口产品的成本，这有利于欧盟内部产品同进入欧盟产品竟争，保护欧盟内部的企业。REACH将影响几乎所有输欧商品，因为如今几乎没有商品不使用化工产品，因而受牵连的还包括纺织、机电、玩具、家具等所有使用化工产品的下游产业。从欧盟相关人士处了解到，几乎所有含有塑料助剂的产品必需注明其成分和含量，必需进行REACH法规注册，中石化和中石油的有关人士也一再表示，凡未进行REACH注册的各种添加剂都不能列入公司三剂的采购名单。因而塑料助剂的企业家不要存有侥幸心而错失良机。
欧盟《用能产品生态节能设计指令》即EuP指令，已于2007年7月6日转化成欧盟各国法律，它为了提高产品总体环境绩效，保证能源供应安全，该指令涵盖了所有用能产品，它对我国塑料工业产生的冲出将比RoHS和REACH法规更为严重。对塑料原材料、塑料助剂及其制品的环保标准必需提高，抓紧开发新型环保助剂，加快有毒、有害物质的替代进程。§
为了应对国外的相关法令、法规，顺应人们对环境保护意识的要求，我国政府部门也制定了一系列相关法令、法规，例如：我国已颁布《电子信息产品污染控制管理办法》,在许多制品中己禁止使用铅盐和一些重金属盐类稳定剂。
