| 2009-10-12 | 在线收藏 |
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山东新龙集团把节能减排作为降本增效、提升市场竞争力的重点手段，通过开展技术改造，今年以来节能减排取得明显成效。
山东新龙集团为突破制约烧碱蒸发装置节能“瓶颈”问题，与天津大学合作开展了汽液固三相循环流化床烧碱蒸发装置技术改造项目，该项目投入使用后，年可节电600万千瓦时，并延长洗效周期，存在巨大的潜在效益。
为彻底解决聚氯乙烯生产聚合母液水回收利用难题，集团投资500万元，上马建设的生化处理装置和树脂水处理工艺，完全实现母液水回收利用，年可节水36万吨,节约资金400万元，是国内第一套系统解决母液水处理难题的自主创新工艺。
据测算，该工艺如果在国内氯碱行业推广，每年将减排废水0.4亿立方米，减排化学需氧量1.6万吨，相应节约水资源0.4亿立方米。
PVC母液废水是PVC生产过程中的主要废水，母液产生量大，每小时达70～80立方米，成分复杂，化学需氧量高，且带有一定的腐蚀性。母液中有机大分子含量很高，其中的PVC颗粒及聚乙烯醇处理起来尤其困难。国内一些厂家通常采用膜法和生物膜法处理，处理成本高，难以达到除盐水要求，不能作为聚合加料用水，只能用于循环水补水，汽提塔、聚合釜冲洗水和乙炔用水，降低了回用价值。山东新龙集团12万吨PVC装置每年产生离心母液近50万吨，此前仅能够回收利用很少的一部分，大部分母液水因无法回收利用而排放，不但造成极大的浪费，而且还要缴纳大笔排污费。
该公司采用生物膜加臭氧法、母液料在线回收、热量再利用、离子交换床处理相结合技术，研发出整套PVC母液废水全回用聚合釜工艺。该工艺投资少，土建、设备仅需530万元左右，处理效果好，成本低。处理后的废水化学需氧量可低至3.9mg/l，母液中含有的少量PVC颗粒能实现在线回收，回收率可达到98%，大大方便了母液的后续处理。
