2009年天津化工厂借助挖潜增效实现企业节能降耗

    在激烈的市场竞争中生存的关键是成本，而主导产品聚氯乙烯生产成本的70%在电石，降低电石消耗被列入全年10大技术攻关项目。

    2009年以来，天津化工厂聚氯乙烯厂在已有工作成效基础上全力做好降低电石消耗工作。通过加强技术攻关，加强生产控制，消除糊树脂渣子料。深入开展议摆查定活动，精心找出影响电石消耗降低的工艺缺陷和职工操作缺陷，采取科学有效措施加以解决并取得良好成效。2009年，聚氯乙烯实物电石消耗连续9个月稳定在1460公斤/吨以下，达到国内同行业先进水平，实现了历史新突破。全年同比节约电石6954吨，价值2158万元。

    为了提高PVC产能、增加效益、降低成本，自年初开始，天化对PVC新聚合两台70m³聚合釜进行局部调整，增加体外冷凝器，打通装置瓶颈，使现有的生产能力由每台年产1.5万吨提高到年产2万吨，实现新聚合年增产2万吨的目标。此项改造工程6月底完成，经过生产运行，每吨PVC降低制造成本50元，每年增收750多万元。

    复极离子膜电解槽零极距改造项目，自5月初开始到9月25日结束，此项改造是将复极一线4台普通自然循环电解槽实施零极距改造。改造完成后，天化复极一线8台电解槽在生产工艺上全部采用极片零极距技术，达国内先进水平，投入生产后每台电解槽每月节电18万kwh，4台电解槽全年节电912万kwh，增效500万元。

    制碱厂燃料改造项目，自2月份开始施工到9月25日完工点火，经历了几个月的协调、组织、施工、试验过程，天然气的使用降低了生产成本，提高了热效率，减少了环境污染，减轻了劳动强度，结束了天化近40年使用重油加工片碱的历史，每吨片碱可降成本100多元，实现了生产工艺跨越。

    烧碱蒸发和一氯化苯蒸汽冷凝水回收利用项目，自3月初开始改造到4月15日正式送水，改造前大部分冷凝水几乎都排放损失掉，此次改造将冷凝水再利用到电厂和电解化盐生产之中，年创效460万元。

    经过一年的拼搏奋斗，20项挖潜增效措施中聚氯乙烯降低电石消耗、大中小修费用降低、盘活闲置资产增效等16项措施超额完成计划指标，平均达到计划进度的150%以上，累计增效1.45亿元，比年初职代会提出的1.2亿元奋斗目标增加2500万元。各生产单位节能降耗完成1484万元，两项合计增效1.60亿元。10项技术改造措施中新老聚合改造、蒸发冷却水送电站、片碱改燃、电解零级距改造、聚氯乙烯新品在大生产推广、四氯化钛装置挖潜等7项全部或基本完成，并已投产见效。10项技术攻关措施均实现了不同程度的突破。