北元锦源化工公司工业“四废”综合利用收效显著

    2015年，陕西北元集团锦源化工有限公司不断细化管理，深挖潜能，在保证安全生产的前提下，在废水、废渣（面）、废气、废旧材料综合利用方面成绩突出、效益明显。截至11月末，累计消化电石除尘面34300吨，收集锅炉连、定排废水7546吨，收集利用废气2.3亿立方米，利用废旧材料4.9吨。全年累计节省生产费用约1226万元。
    巧用灰渣节支增效
    电石炉除尘面中含有50%以上的氧化钙和10%的碳。借鉴国内的利废经验：电石除尘面可与锅炉煤矸石按一定的比例充分拌合，矸石在燃烧过程中产生的SO2与除尘面中的CaO反应生成CaSO4，可有效降低烟气中的SO2含量，脱硫效率大于95%。基于这一原理，公司利用电石除尘面降低热电锅炉脱硫成本，在原脱硫系统上增加拌合站，把收集的电石除尘面等固废与煤矸石按照一定的比例拌合，在使SO2接近零排放的同时增加了发热量，提高了废物的使用率。
    据统计，公司每天可拌合使用电石除尘面120吨左右，节省脱硫剂（石灰石粉）60多吨，节省燃料（原煤）12吨，按照每吨脱硫剂300元、每吨原煤280元的价格计算，每年可节省脱硫费用约594万元，节省燃料费110万元。全年可节省资金704万元。
    一气多用凸显效益
    公司的碳化、电石装置在生产过程中可产生大量的尾气。这些气体中可燃成分较多（约90%左右），主要成分为高热值煤气，发热值可达5018—9200kJ/m3。按照资源综合循环利用的设计理念，公司将电石炉、碳化炉尾气收集在气柜，通过增压风机可供给发电机组与白灰装置使用，且实现了两个装置煤气供给的自由切换。其中的一部分尾气用于煅烧石灰石生产白灰，剩余部分尾气通过新增的煤气掺烧系统燃烧发电。根据目前各装置的产能情况，碳化装置日均可产生尾气70万立方米，1#、2#电石炉日均可产生尾气16万立方米，平均2立方米尾气可发1度电，两台锅炉全年累计使用煤气量1.2亿立方米，折合成矸石煤（煤矸石平均发热量3400 Kcal/kg）约为3.9万吨，每年节约燃料成本273万元。同时，白灰全年共使用煤气1.1亿立方米，折合成矸石煤约为3.4万吨，节省燃料费用238万元。尾气回收利用后，每年可降低发电、白灰生产成本约511万元。
    废水回收降本减排
    2015年以前，公司的工业废水都是直接排放到开发区污水处理厂，在增加排污费用的同时，又加大了用水量。今年，公司通过充分论证后，在厂区分别增建了一个1000立方米的雨水收集池和三个100立方米的工业废水收集池（经过化学处理的除盐水）。工业废水池主要用于收集锅炉连、定排水，所收集的废水可满足碳化分厂和原煤拌合站的用水需求，雨水收集池收集的大气降水可以用于厂区绿化灌溉和喷洒路面使用。据统计，工业废水池每天可收集锅炉连、定排水22吨左右，按照每吨4元的价格计算，全年可节省3万余元。
    修旧利废节约成本
    此前，气力输灰系统进料阀因气、灰冲刷，磨损较大，时常造成该系统停运瘫痪。每台进料阀原厂采购价约10000元，加之采购周期较长，往往影响了缺陷的及时处理，导致除尘灰不能及时送往灰库，在影响锅炉负荷的同时增加了锅炉运行中的安全隐患。鉴此，公司技术人员通过探讨论证，决定将原损坏的进料阀进行补焊打磨，并加工进料阀密封垫，产生了一台“新”的进料阀，其使用效果跟新阀的功能毫无差异，且经久耐用，成本仅为新阀采购价的五分之一。截止11月底，共加工进料阀7个，节省材料费5万元。
    输渣系统的链斗机滚轮在运行中磨损严重，常常造成输渣系统故障，导致炉渣不能及时排出，造成锅炉床压、床温过高，影响了脱硫、脱硝效果，引起环保数据超标。如采取更换新滚轮，每只采购价约295元，因数量较多，带来材料费用直线上升。通过外出对标发现，兄弟单位已将废旧滚轮自行加工改造，费用只有130元，且使用效果良好。公司及时引进这一对标成果，加以研究试验，成功加工出具有同等质量的滚轮。截至11月底，加工改造废旧滚轮200多个，节约近4万元。此外，公司还进行了旧阀门研磨修复、废旧金属管道加工使用等系列工作，进一步提高了废旧材料的使用效率，降低了检修费用。
    治理工业“四废”污染，是改善生态环境的一项重要措施，强化工业“四废”综合利用，是增加企业经济效益的重要途径。在行业寒冬中，锦源化工有限公司奋力前行，积极探索环境治理与资源综合利用工作的新举措，拉开了扭亏为盈攻坚战的大幕。