北元化工分公司追求自动化、智能化发展

    用工业自动化代替人工操纵机器进行加工生产是智能化工厂未来发展的趋势。为了摘掉靠体力劳动的“落后”帽子，北元化工分公司乙炔分厂秉持“自动化、智能化”的宗旨，按照生产需求，经过自动检测、信息处理、分析判断、操纵控制等一系列手段，致力于自动化改造与研究工作，为公司高质量发展递交了一份满意的答卷。 
    湿法发生器在整个加料过程中每一步操作都需要操作人员手动完成，人员劳动强度大，容易造成操作失误，一定程度上影响着生产系统的稳定性和安全性。乙炔分厂通过对发生器手动加料操作过程进行步骤分解，将加料前排气、小缸向上储斗加料、加料后排气等操作步骤编入程序。操作人员在操作时只需点击“自动加料”模块，加料过程中无需其它任何操作，大大降低了操作人员劳动强度和操作压力，人员误操作引起的设备非计划检修次数也从38次/a下降为0。
    “以前我每个班上下来，眼睛都困乏的很。自从进行了自动化升级改造后，自动化程度提高了，我的操作强度降低了，眼睛也能好好休息了。”DCS操作工贺建云如是说。 
    乙炔分厂湿法发生器是电石与水反应生成乙炔的反应装置。在反应过程中，由于电石含铁量不同，会产生不等量的矽铁杂质，发生器需要定期将发生器锥底堆积的矽铁排出。以前，操作人员需要每2小时左右进行一次发生器排渣操作，即将手摇活门全开，然后等待矽铁从发生器锥底进入排渣管线后，再关闭手摇活门，最后由DCS操作人员打开排渣活门，将矽铁排出，并重复进行5-6次才能排除干净，劳动量又大，又影响发生器发生效率。
    乙炔分厂通过对湿法发生器排渣进行自动改造，现在排渣过程只需DCS操作人员点击“确认排渣操作”即可，可随时将发生器锥底矽铁彻底排尽，不仅减轻了岗位人员工作强度，同时大大提升了发生器的发生效率。 
    乙炔分厂湿法发生装置共有12台发生器，岗位人员通过手动调节加水阀门开度控制湿法发生器的液位、温度等指标。因为人员操作较为频繁，导致发生器温度、液位指标波动较大，给安全生产带来一定隐患。乙炔分厂通过对湿法发生器温度、液位控制等进行自动化改造。改造后，实现了发生器温度、液位自动控制，发生器温度和液位运行指标平稳，发生器整体运行稳定，大大提升了系统自动化水平，降低了操作人员劳动量，彻底“摘掉”了湿法发生器手动加水的“落后帽”。
    “摘掉”二期缓冲料仓手动备料“落后帽”。乙炔分厂二期干法乙炔装置共有16台缓冲料仓，根据发生器进料量的不同，每10-15分钟DCS人员就需要对单台发生器进行备料操作（开关阀门和启动设备），操作较为频繁。
    经过实际考察，乙炔分厂增加了缓冲自动备料程序，即将细料下料器与缓冲料仓料位联锁，根据缓冲料位进行自动备料，改变了原来DCS人员既要对发生器频繁备料操作，又要实时监控发生器指标运行情况的劣势。
    “现在分厂的技术力量越来越强悍了，我们的好日子一天一天来了。”调皮的李志梅冲着笔者说道，引来身后一连串笑声……