甘肃银光技术创新成为开源增效引擎

    近日，甘肃银光三泰公司芒硝技术改造项目通过72小时性能考核，芒硝废料成功升级为元明粉产品，变废为宝，年可增效400万元，这是企业将技术创新作为开源节流、降本增效内在引擎取得的又一成果。
    今年以来，面对严酷的市场竞争，作为国内首条应用智能机械臂的氯碱生产线，甘肃银光三泰公司把节本降耗融入生产经营全过程，引导员工深化技措、技改，群策群力推动企业提质增效。
    甘肃银光三泰公司以绿色技术创新推进绿色发展，采用机械蒸汽再压缩工艺，将芒硝废料升级为元明粉产品，消除固废在贮存过程中的环保风险，节约固废处理成本,实现经济效益和生态环境效益双赢目标。
    对年产15万吨氯化氢合成装置进行改造，采用全自动控制，远程监测火焰，进一步扩大氯化氢产能，预计全年节创750万元。实施氯化氢系统优化改造和合成炉自动化技术改造，提升氯化氢生产能力，充分释放氯碱生产线产能，降低生产成本，副产蒸汽由每天25吨提高到55吨，年节约蒸汽费用200万元以上。开展氯气系统水雾捕集器和酸雾捕集器优化改造，提升生产稳定性，氯气年处理能力由9万吨提升至12.8万吨，满足TDI产业链高负荷生产用氯需求。
    甘肃银光三泰公司鼓励员工树立“处处皆可降本”的理念，立足岗位多出“金点子”。针对生产线两套螯合树脂塔再生过程消耗大量纯水、盐酸、烧碱的状况，在保证二次盐水质量的情况下，延长新、老树脂塔再生周期，近2个月节创效益2.7万余元。对片碱工序蒸汽冷凝液进行全面分析，将盐酸合成工序锅炉给水槽由玻璃钢材质改造为304不锈钢材质，并敷设管线，将片碱工序产生的中压蒸汽冷液用于盐酸合成炉副产蒸汽，减少工业纯水用量，年节创63万元。将片碱生产线原设计使用蒸汽防止管道结晶工艺改为通过提高碱液瞬间流量防止结晶，每小时可节约蒸汽0.2吨，有效降低片碱生产成本，提升生产效率。