中国纯碱生产方法与废液排放现状
目前，世界上纯碱生产方法有三种，国外有两种，国内有三种。一是氨碱法（索尔维法），该法以食盐、石灰石为原料，以氨为媒介作用，经石灰石煅烧、盐水精制、吸氨、碳化、过滤、母液蒸馏、煅烧等工序制得纯碱。二是联合制碱法，它是将合成氨工艺与制碱工艺联合起来，采用合成氨生产中的脱碳气作为联碱CO2来源，合成氨生产的产品作为联碱氨的来源，采用（盐析结晶器）一次加盐、两次吸氨、一次碳化、过滤、先冷析、后盐析等工序制得纯碱与氯化铵（变换气制碱作为联合制碱的节能工艺在中国纯碱生产中发展迅速，变换气制碱是将合成氨生产的变换气直接送入联碱的制碱塔，在合成氨原料气净化的同时制取纯碱）。三是天然碱加工法，天然碱主要是倍半碳酸钠（Na2CO3.NaHCO3.2H2O）和碳氧Na2CO3. 2H2O，通过溶解、分离、煅烧得到产品纯碱。
氨碱法生产纯碱已有100多年历史。该法因技术成熟，原料易得而遍及世界各地。我国1200多万吨纯碱生产能力有约70%是由氨碱法所生产。然而由于氨碱法每生产1吨纯碱，约排放8-10m3废液。我国许多制碱专家多年从事氨碱废渣、废液综合治理的研究工作，虽然已取得一定成就，几大氨碱厂（沿海地区）经多年投资进行废渣、废液治理，也收到了一定成效，但还不能从根本上解决废液、废渣排放问题。氨碱生产每生产一吨纯碱产品的废液中含CaCl2 500kg、NaCl200kg、泥渣及生烧物质55kg，总共1.75吨，因而氨碱厂渣场越堆越大，占掉大面积土地，也成为制约沿海地区氨碱进一步发展的难题之一。
在二十世纪七十年代，美国合成碱（氨碱法）因天然碱竞争及索尔维制碱产生的污染难以得到有效治理，关闭了七家氨碱厂，总能力达520-530万吨，八十年代中期，最后一家美国80-90万吨/年氨碱厂Allied公司也被关闭。可以说氨碱行业在经济发达的美国和欧洲也不能进行污水排放的有效治理。因此氨碱生产实现零排放从工艺上讲就不具备可行性。甚至可以说氨碱行业实现零排放的前提就是全部联产CaCl2产品（因CaCl2产品市场有限，且能耗高，目前还未能实现大规模生产）或进行联碱改造。我国的氨碱企业均为国家投巨资进行建设的项目，且中国的纯碱产品在国际市场上有很强竞争力，国家不可能因废水废渣排放问题而关停氨碱企业，只能通过投资进行废液废渣的综合治理，澄清后的废液排入近海，但是沿海地区部分大型氨碱企业如大化集团有限责任公司的搬迁及联碱改造已列入议事日程。内地的年产10-20万吨纯碱的中型氨碱企业，如焦作碱业等因污水排放治理成本高等问题，已处于停产、半停产状态。
联合制碱是我国自主开发的制碱工艺，它具有流程短、能耗低、原材料利用率高等特点，是为了解决能在内地建厂无废液排放的需求，由氨碱法演化改进而来。联碱生产因母液系统封闭循环，从理论上而言，应无废液排放。我国现有的联碱企业大多由小联碱发展而来，“三同时”措施及两水闭路循环很不完善；淡液蒸馏设计、装备也有很多问题；生产规模、技术装备水平、管理水平也参差不齐；同时因联碱设备、管道腐蚀严重，生产工艺波动易造成母液膨胀，致使联碱行业也出现了大量的废水排放，且各企业废水排放量差异较大，废水中含氨量相差悬殊。大部分企业没有做到清污分流。目前，我国联碱生产企业排放的废水NH3-N很少有真正达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996 25mg/l），部分企业执行《合成氨工业废水污染物排放标准》（GB13458-2001 2000年12月31日前中型二级标准）。联碱生产过程实际氨损失在22kg/t碱以上，要高出氨碱行业1-2倍以上，联碱行业氨耗高除与生产管理、环境管理、污染治理有关外，还与生产规模有关。大型企业平均氨耗低于中小型企业。中国纯碱协会2004年对全国18个大、中联碱企业进行了废水排放调查统计，从调查数据看，平均废水排放量为34.44m3/t碱，真正能达到100mg/l（排水当量30m3/t碱）排放标准的只有云南沾化有限责任公司和合肥四方化工集团有限责任公司，排放指标分别为96.3mg/l、96.4mg/l。其次较好的为湖北双环科技有限公司，NH3-N排放为102mg/l，江苏德邦化工集团公司为130.3mg/l。石家庄联碱化工有限责任公司因地处华北严重缺水地区，两水闭路循环建设比较完善，吨碱污水排放量约在1.2m3/t碱，仅是目前联碱行业平均污水排放量的1/25，这还是在没有实现清污分流的基础上达到的排放量指标。依据石家庄联碱化工40年来联碱（变换气制碱）生产的实践，如进一步进行技术改造，实现联碱生产零排放完全具有可行性。
